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Une surface chromée n'offre pas une adhérence suffisante aux nouveaux revêtements. Il est donc nécessaire d'éliminer la couche de chrome existante. Pour cette opération, utilisez des décapants pour chrome spécialement conçus à cet effet. Ces solutions de décapage sont particulièrement sûres à utiliser. Des additifs spéciaux empêchent par exemple la formation de chrome hexavalent, un élément hautement toxique.

En règle générale, une couche de nickel se trouve sous l'ancienne couche de chrome. Celle-ci doit être réactivée pour le nouveau revêtement à l'aide d'un activateur spécialement conçu à cet effet. Afin d'éviter la formation d'une nouvelle couche d'oxyde, la pièce est recouverte d'un nouveau revêtement immédiatement après la réactivation de la couche de nickel.

Alternativ existiert auch ein Gold-Strike der sich direkt auf Chrom auftragen lässt. Diese basieren darauf, dass im Prozess die Oxidschicht reduziert wird und gleichzeitig Gold abgeschieden wird.

Si le revêtement ne tient pas sur l'acier inoxydable, l'utilisateur a généralement commis une erreur lors du prétraitement. En effet, le contact avec l'air entraîne la formation d'une fine couche d'oxyde, la plupart du temps imperceptible à l'œil nu, qui protège le métal contre les réactions chimiques.

Pour un revêtement durable, préparez la pièce à l'aide de Nickel-Strike avant le processus. Nickel-Strike est un activateur de galvanoplastie qui élimine autant que possible la couche d'oxyde et le chrome contenus dans l'alliage et dépose une couche de base de nickel.

Il est également possible d'effectuer un Gold-Strike (flash d'or).

Si du fer ou des matériaux sensibles aux acides tels que le plomb, le zinc, le cuivre ou l'acier doivent être cuivrés par électrolyse, l'utilisation de "Cuivre électrolyte alcalin" s'impose pour la préparation. Par exemple, le zinc se dissoudrait dans un électrolyte acide sans traitement préalable avec "Cuivre électrolyte alcalin". Pour éviter cela, l'électrolyte alcalin, qui préserve les matériaux, munit les matériaux sensibles aux acides d'une première couche de cuivre et les prépare pour le revêtement final avec "Electrolyte de cuivre brillant acide".

Un autre effet positif est l'excellente adhérence de la couche obtenue par "Cuivre électrolyte alcalin" ainsi que la meilleure protection contre la corrosion. Le Cuivre électrolyte alcalin du Dr. Galva se caractérise par un dépôt à grains particulièrement fins et est ductile.

Le revêtement d'une pièce se fait généralement en plusieurs étapes, au cours desquelles différentes couches sont déposées sur la surface de l'objet. Chacune de ces couches possède des caractéristiques importantes pour obtenir un résultat professionnel.

En fonction du matériau et de l'état de la surface, un prétraitement est nécessaire. Par exemple, les matériaux sensibles aux acides comme le zinc nécessitent une couche appliquée avec un Cuivre électrolyte alcalin avant d'être recouverts d'un Cuivre électrolyte acide. L'aluminium est prétraité avec un activateur d'aluminium et le cuivre nécessite une fine couche de palladium avant l'application sans courant de la couche de nickel.

Structure pratique de l'ordre des couches après le prétraitement :

• cuivre brillant pour un bon nivellement
• nickel comme couche de barrière de diffusion
• or, argent ou chrome comme couche finale

En général, la dernière couche est appliquée en couche mince.

Chacune des couches appliquées offre des propriétés spécifiques qui, au final, ont un effet positif sur la qualité du résultat final. Bien que le revêtement de cuivre ne soit pas obligatoire pour de nombreux matériaux, il permet d'obtenir un résultat de meilleure qualité.

Le cuivre se dépose rapidement et permet d'obtenir une surface particulièrement lisse. De plus, il se polit très bien, ce qui réduit sensiblement les coûts de polissage. Le nickel augmente la résistance à la corrosion de l'ensemble du revêtement. Lors d'un chromage ultérieur, il contribue de manière déterminante à la brillance de la couche de chrome.

La dernière couche, appliquée en fine couche, constitue la finition et présente l'utilité décorative ou technique souhaitée.

Sur les objets en acier inoxydable ou même sur le chrome, il forme une couche d'or adhérente qui peut être recouverte d'une couche d'or plus épaisse à l'étape suivante. Sans ce traitement préalable, la couche n'adhérerait pas fermement et pourrait se détacher.

Gold-Strike est un produit important pour le prétraitement, qui vous permet de créer une première couche d'or fine, mais qui ne peut pas être appliquée en couche très épaisse en raison des tensions internes élevées. Après cette étape, vous appliquerez une couche d'or plus épaisse avec des électrolytes d'or normaux.

Le Nickel-Strike prépare les aciers et les aciers inoxydables à la galvanisation. Il est également connu sous le nom de nickel de frappe et convient pour le revêtement sans courant ainsi que pour tous les procédés de galvanisation.

Nickel-Strike attaque la surface du matériau et dissout le chrome éventuellement présent. Pendant ce processus, une couche de base de nickel se forme, ce qui assure une meilleure adhérence des couches suivantes.

Un autre domaine d'application important est le prétraitement des surfaces déjà nickelées qui ont été exposées à l'air pendant une longue période. Dans ces cas, Nickel-Strike élimine la couche d'oxyde existante, qui a un effet négatif sur le résultat.

Outre un aspect visuel de haute qualité, la dorure d'objets offre d'autres avantages comme la protection contre la corrosion ou une bondabilité optimale dans le domaine industriel. Mais la dorure est également de plus en plus utilisée dans le domaine privé.

Avec Dr. Galva l'électrolyte d'or, vous disposez d'un électrolyte pour une dorure rapide et de haute qualité. En l'espace de 10 à 30 secondes, vous produisez à température ambiante une couche d'or attrayante sur des matériaux tels que le cuivre, le nickel ou l'argent.

Toutefois, lorsque vous dorez du cuivre ou de l'argent, vous devez impérativement appliquer une couche intermédiaire de nickel afin d'éviter que le cuivre ou l'argent ne se diffuse dans la couche d'or et ne produise des décolorations inesthétiques. La couche de nickel forme une barrière durable entre les deux matériaux et constitue également une mesure préparatoire pour d'autres matériaux.

Dès que l'aluminium non revêtu entre en contact avec l'oxygène, un processus d'oxydation se met en place. Or, ce processus entrave le revêtement. C'est pourquoi les pièces en aluminium nécessitent toujours un prétraitement avec un activateur d'aluminium. Celui-ci élimine la couche d'oxyde et crée dans le même processus une couche de zinc à la surface du matériau. De cette manière, l'activateur empêche le contact avec l'oxygène et protège contre une nouvelle oxydation. Afin d'éviter de manière fiable la formation ultérieure de bulles sous le revêtement, nous proposons à nos clients un activateur d'aluminium à faible viscosité.

Cependant, le zinc n'est pas résistant aux acides. C'est pourquoi l'étape suivante consiste à appliquer une couche de cuivre alcalin/basique, puis une couche de Cuivre électrolyte acide. Vous créez ainsi une base stable pour d'éventuelles couches supplémentaires.

En fonction de l'alliage d'aluminium, il est nécessaire de graver la surface dans un premier temps avant d'appliquer la couche de zinc avec l'activateur d'aluminium. La couche de zinc appliquée est gravée une nouvelle fois et le traitement avec l'activateur est répété une deuxième fois.

Le nickel terni a été exposé à l'oxygène pendant une longue période. Il en résulte la formation d'oxydes que vous pouvez éliminer avec notre Nickel-Strike tout en créant une couche de nickel solide. Ensuite, vous effectuez le revêtement souhaité.

Un prétraitement au Nickel-Strike n'est pas nécessaire si la couche de nickel a été appliquée juste avant le revêtement ultérieur.

Le zinc nickel offre une protection contre la corrosion nettement supérieure à celle d'un revêtement en zinc pur. La résistance à la rouille d'une pièce revêtue de zinc-nickel est cinq fois plus élevée que celle d'un revêtement en zinc pur. Il présente toutefois un petit inconvénient : sa couleur, qui semble un peu plus foncée que celle du zinc pur.

Une couche de zinc-nickel peut également être chromatée comme une couche de zinc.

Ce prétraitement permet au revêtement de mieux se lier au matériau de base. Les impuretés sont éliminées lors de ce type de prétraitement, tout comme les oxydes gênants. C'est pourquoi le décapage/décapage est une étape importante pour l'activation du métal de base et pour la préparation professionnelle à la suite du revêtement.

La surface d'un objet qui va être revêtu doit être absolument propre. Il est donc indispensable de procéder à un dégraissage précis avec des produits spécialement conçus à cet effet, qui éliminent de manière fiable les résines, les graisses et les huiles. Les huiles et graisses de silicone sont particulièrement tenaces et nécessitent également des produits de nettoyage spéciaux. Les alcools conviennent au dégraissage, tout comme les nettoyants spéciaux disponibles dans le commerce ou le dégraissage électrolytique, qui élimine même les micro-salissures.

Attention : ne jamais toucher les pièces dégraissées à mains nues, mais uniquement avec des gants jetables. Car même la graisse de la peau a un effet négatif sur le résultat du revêtement.

L'électrolyte de nickel Redox-Nickel a été développé pour le dépôt sans courant de nickel sur des pièces en matériaux ferreux et cuivreux. La solution est chauffée à 50 - 90°C et la pièce est placée dans le bain d'immersion. Il se produit une réaction chimique au cours de laquelle le nickel se dépose sur la surface de la pièce.

Le nickel est trop peu noble pour le cuivre, ce qui rend impossible un dépôt sans courant. C'est pourquoi les pièces en matériaux à base de cuivre nécessitent un prétraitement avec l'activateur de cuivre. La fine couche de palladium appliquée lors de ce procédé est catalytiquement active et permet ainsi le dépôt autocatalytique de nickel sur le cuivre.

Bien que, du point de vue de la technique des procédés, le dépôt sans courant soit beaucoup plus lent qu'avec un électrolyte de nickel traditionnel, il a fait ses preuves depuis longtemps comme procédé très pratique.

1 litre de Redox-Nickel suffit pour une surface de 200cm² avec une épaisseur de couche de 10µm.

Le Redox-Nickel contient un agent réducteur qui doit être stocké à l'abri de l'air, sinon il s'oxyde lentement et perd son efficacité.

Il est donc important que les bouteilles soient conservées fermées.

Lors de l'enrobage, il est également recommandé de couvrir la cuve de réaction afin que le moins d'air possible parvienne à la solution.

Évaporation du liquide peut être complétée par de l'eau déminéralisée.

La réaction du Redox-Nickel dépend de la température.

De manière générale, on peut dire qu'une température supérieure de 10° double la vitesse de dépôt.

Toutefois, l'eau s'évapore alors aussi plus rapidement, les pertes peuvent être comblées avec de l'eau déminéralisée.

Les durées de revêtement habituelles se situent entre 30 minutes et 4 heures (selon les exigences de la couche).

Les récipients appropriés sont les pots émaillés, les bols en verre ou encore les récipients en plastique (au bain-marie).

Avec 1 litre d'activateur de cuivre, vous pouvez traiter une surface d'environ 20 dm². Veillez toutefois à ce que la quantité de liquide soit suffisante, car la pièce doit y être immergée.

L'activateur de cuivre est l'activateur de palladium. Nous avons simplement renommé le produit pour que l'on reconnaisse mieux sa fonction.

Le brunissage rapide est un procédé de trempage ou d'enduction qui permet d'obtenir une couche de protection de couleur foncée grâce à l'incorporation d'oxygène dans la surface du matériau d'une pièce. Pour ce faire, il suffit de plonger le matériau pendant quelques secondes dans un bain d'immersion ou de le mouiller avec l'agent de brunissage Ultra-7, qui convient également pour le brunissage au pinceau. Combiné avec une couche d'huile ou de cire, on obtient une protection fiable contre la corrosion.

Le brunissage rapide de Dr. Galva est disponible dans les variantes de produits Ultra-5 et Ultra-7. Ultra-5 convient aux aciers trempés, alliés et faiblement alliés. Avec Ultra-7, vous donnez aux matériaux en laiton, cuivre, bronze ou étain une couche de protection appropriée. Le brunissage rapide ne convient pas aux aciers inoxydables.

Le conditionneur sert à graver le métal afin d'améliorer les propriétés du brunissage. Les avantages se manifestent au niveau de l'adhérence et de la coloration de la couche finale. Le résultat est visiblement meilleur, en particulier pour les aciers contenant du chrome. Mais en général, les brunissages fonctionnent très bien même sans conditionneur.

En fait, c'est le mode d'application qui est privilégié. L'Ultra-3 sert au brunissage par immersion et produit une couche à grains fins très homogène, l'Ultra-5 convient au brunissage par immersion et au brunissage à la brosse, l'Ultra-7 est plutôt destiné au brunissage à la brosse uniquement. Il existe encore des différences dans les aciers appropriés, pour les aciers normaux Ultra-3 et Ultra-5, pour les aciers plus fortement alliés, l'Ultra-7 est le plus performant, pour les aciers plus fortement alliés, l'Ultra-3 serait par exemple plutôt trop faible. On peut donc dire que plus l'acier est de qualité, plus le brunissage doit être puissant. Tous les types de brunissage conviennent pour l'acier normal.

Il est très probable qu'il s'agisse d'un métal fortement allié, sur lequel il ne fonctionne que partiellement. Ou bien il y avait encore des graisses ou des oxydes sur celui-ci, ce qui peut influencer négativement le dépôt et provoquer de telles décolorations. Dans ce cas, le conditionneur peut aider.

La couleur noire typique du brunissage rapide est due à la formation de rouille noble sur les aciers trempés, alliés et faiblement alliés contenant moins de 5 % de chrome, par oxydation des atomes de fer du matériau et formation d'une couche d'oxyde de fer d'environ un micromètre d'épaisseur.

Dans le cas de l'acier inoxydable, l'ajout de différents éléments d'alliage tels que le chrome, le nickel, le molybdène ou le manganèse assure une protection fiable contre la corrosion. Il n'est donc pas possible de produire la rouille noble nécessaire. Le résultat d'un brunissage rapide de l'acier inoxydable serait une couche d'oxyde de fer irrégulière et fragile.

C'est la raison pour laquelle on utilise le procédé d'oxydation noire pour l'acier inoxydable. Pour ce faire, vous utilisez des solutions spéciales qui, à une température de 130°C, assurent l'oxydation des atomes de nickel contenus dans l'acier inoxydable. En fonction de la composition de l'alliage, la surface obtenue est rougeâtre ou noire.

Alcalin et basique signifient la même chose. L'échelle de couleurs pour le pH d'un milieu liquide va de 0 à 14 et est divisée en trois zones : acide, neutre et alcalin/basique.

• pH = 0 à 6 - acide
• pH = 7 - neutre
• pH = 8 à 14 - alcalin/basique

La brillance est particulièrement importante pour les objets décoratifs et est souvent synonyme de qualité et de haut niveau. Le brillant se forme par un dépôt cristallin aussi fin que possible du revêtement, qui aplanit les irrégularités et assure ainsi une structure de surface plus régulière. Des agents de brillance spéciaux sont souvent utilisés, comme c'est le cas par exemple pour le nickel brillant.

Cependant, une brillance élevée peut avoir un impact sur les propriétés physiques telles que la conductivité électrique ou la soudabilité. Il faut donc toujours évaluer quelles propriétés sont souhaitées en priorité.

En règle générale, vous obtenez au maximum une surface légèrement brillante lors du revêtement de matériaux de base mats. Si une surface très brillante est souhaitée, les procédés de polissage les plus divers s'offrent à vous.

Si un matériau est ductile, cela signifie qu'il peut être déformé sans risque de fissures ou d'autres dommages. Un revêtement est dit ductile s'il conserve ses propriétés protectrices et optiques malgré les déformations. Parmi ces revêtements ductiles, on trouve par exemple le cuivre, le nickel technique spécial ou l'étain brillant.

Une bonne dispersion des ions métalliques est indispensable en galvanoplastie pour obtenir un revêtement uniforme. En effet, en cas de mauvaise diffusion, seul l'endroit directement opposé à l'anode serait revêtu.

La cause d'une mauvaise dispersion est une anode trop petite. C'est pourquoi l'anode doit toujours être suffisamment grande pour couvrir la surface de l'objet à galvaniser. Dans l'idéal, le rapport est de 1:1.

Plus un électrolyte se dépose finement, plus il aplanit et lisse les fines irrégularités de la surface de la pièce.

"Free-Nickel" désigne une série de plusieurs produits destinés à la séparation du nickel. Ces produits ont été développés pour répondre aux exigences légales selon lesquelles les produits peuvent être vendus même sans déclaration d'utilisation finale et sans certificat professionnel. Il est donc encore possible aujourd'hui de fournir de l'électrolyte de nickel "Free-Nickel" à des clients privés.

Vous trouverez ici un aperçu : Informations sur l'expédition

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