Revêtement galvanique sur zinc ou zinc injecté

Si un substrat en zinc (par exemple, en zinc injecté ou des surfaces galvanisées) est déjà présent et qu’on souhaite y appliquer une couche galvanique supplémentaire (par ex. cuivre, nickel, chrome, etc.), il faut respecter certaines exigences différentes de celles pour l’acier. Le zinc est un métal relativement réactif et peut être rapidement attaqué par des acides ou des bases forts. De plus, il a tendance à former des couches d’oxydes qui peuvent nuire à une bonne adhérence. Généralement—en particulier pour le zinc injecté—on utilise une « strike » (couche d’adhérence) pour garantir une adhérence fiable de la couche de finition suivante. Une électrolyte de cuivre alcaline est utilisée comme couche d’adhérence (strike).

Voici une séquence de processus recommandée pour réaliser un revêtement galvanique sur du zinc ou du zinc injecté :

1. Nettoyage / Dégraissage

   Objectif : Éliminer les huiles, graisses et autres impuretés.
   Remarques : Utiliser des nettoyants appropriés (doux), car le zinc peut être attaqué par des milieux fortement alcalins. Généralement, on procède par bain d’immersion, éventuellement assisté par ultrasons ou par pulvérisation.

2. Rinçage

   Objectif : Éliminer les résidus de nettoyant pour éviter le transfert dans les bains suivants.
   Conseil : Un rinçage en plusieurs étapes (à l’eau froide ou chaude) est souvent utile pour nettoyer soigneusement la surface.

3. Légère décapage / Activation (Conditionneur)

   Objectif : Éliminer les fines couches d’oxydes et activer la surface du zinc.
   Conditionneur : Un bain spécialement formulé, légèrement acide, qui est légèrement dilué (selon les recommandations du fabricant). Cela traite en douceur la surface de zinc sans l’attaquer excessivement.

4. (Optionnel) Rinçage rapide

   Objectif : Éliminer les résidus du décapage ou du conditionneur pour ne pas contaminer les bains suivants.

5. Couche d’adhérence (électrolyte de cuivre alcalin)

   Objectif : Appliquer une couche métallique très fine mais hautement adhérente, servant de base aux revêtements suivants.
   Électrolyte de cuivre alcalin :
   - Assure une bonne adhérence sur le zinc, pour autant que la surface soit bien préparée.
   - Est (comparé aux bains contenant du cyanure) plus respectueux de l’environnement et plus sûr.
   - Important : Surveiller attentivement le pH, les agents complexants et la température.

6. Revêtement principal

   Options :
   - Couche de cuivre supplémentaire (acide ou alcaline) pour la conductivité et le nivellement.
   - Nickel (mat, semi-mat ou brillant) pour la protection contre la corrosion et la dureté.
   - Chrome (décoratif ou dur) pour la brillance et la résistance à l’usure.
   - D’autres métaux ou alliages (par ex. laiton, étain, bronze) selon les besoins.

7. Rinçage / Post-traitement

   Objectif : Éliminer les résidus d’électrolyte et les additifs.
   Optionnel : Passivation ou scellement pour une protection anticorrosion supplémentaire ou pour un aspect spécifique.

8. Séchage / Contrôle final

   Séchage : Centrifugation, four à air chaud ou méthodes similaires pour éviter les traces d’eau.
   Conclusion : Inspection visuelle, mesure de l’épaisseur de la couche et tests d’adhérence.

Résumé succinct des étapes du processus

1. Dégraissage / Nettoyage
2. Rinçage
3. Légère décapage / Activation (Conditionneur, dilué)
4. (Rinçage)
5. Couche d’adhérence (électrolyte de cuivre alcalin)
6. Revêtement principal (p. ex. cuivre, nickel, chrome, etc.)
7. Rinçage / Post-traitement
8. Séchage / Contrôle final