Pour noircir le laiton, la patine est la meilleure option. Le Gel de patine Nero est spécialement conçu pour donner au laiton une surface sombre. Il est facile à appliquer et assure une patine décorative et durable.

En le diluant, il est également possible d'obtenir de très beaux tons bruns.

Les brunissages de Dr. Galva se distinguent principalement par le type d'application et les utilisations spécifiques. Voici les principales différences entre les trois types :

1. Brunissage par immersion Ultra-3

• Application: Le brunissage par immersion est idéal pour le traitement de plusieurs pièces à la fois ou pour les formes complexes qui nécessitent un revêtement uniforme. Avec cette méthode, la pièce entière est immergée dans la solution de brunissage.
• Les avantages: Cette méthode permet d'obtenir un brunissage uniforme et continu, même dans les zones difficiles d'accès. Elle est particulièrement adaptée aux pièces de grande taille et aux applications industrielles.
• Domaines d'application: Optimal pour le brunissage de pièces en acier dans la production de masse ou dans les ateliers où de nombreuses pièces doivent être traitées en même temps.

2. Brunissage rapide Ultra-5

• Application: Ce brunissage universel est polyvalent et peut être utilisé par immersion ou par simple application. Il convient à une large gamme de matériaux et de pièces.
• Les avantages: Ce brunissage offre une flexibilité d'utilisation et constitue une excellente solution polyvalente pour différents projets. Elle est facile à utiliser et ne nécessite pas d'équipement spécial.
• Domaines d'application: Parfait pour les artisans et les bricoleurs qui recherchent une solution polyvalente pour différents types de brunissage, qu'il s'agisse de petites ou de grandes pièces.

3. Brunissage au pinceau Ultra-7

• Application: Le brunissage au pinceau consiste à appliquer la solution directement sur la surface de la pièce, par exemple avec un pinceau ou un chiffon. Cette méthode est particulièrement adaptée au traitement de petites surfaces ou aux retouches.
• Les avantages: Cette méthode permet une application précise et contrôlée, idéale pour les réparations ou pour les pièces qui ne peuvent pas être complètement immergées. Elle est rapide et facile à appliquer, même sur place.
• Domaines d'application: Convient pour les petits projets, les réparations ou pour rafraîchir les brunissages déjà existants. Elle est idéale pour les artisans qui souhaitent traiter des zones ciblées sans avoir à traiter la pièce entière.

Résumé :

• Brunissage par immersion: pour des revêtements réguliers et complets de plusieurs pièces ou de grandes pièces.
• Brunissage rapide: utilisation polyvalente, par immersion ou par application, pour différents matériaux.
• Brunissage au pinceau: application précise et facile pour les petites surfaces ou les retouches.

Chacun de ces types de brunissage de Dr. Galva offre des avantages spécifiques et est optimisé pour des domaines d'application particuliers, de sorte que tu peux choisir la bonne méthode pour chaque tâche.

Après le brunissage, il est recommandé d'utiliser une huile anticorrosion spéciale, conçue pour les surfaces brunies. Voici quelques options :

1. Huiles spéciales de brunissage: ces huiles sont spécialement formulées pour sceller et protéger les surfaces brunies. Elles offrent une protection élevée contre la corrosion et préservent la surface noire.
2. Huile pour armes: l'huile pour armes, telle qu'elle est utilisée pour l'entretien des armes à feu, est un bon choix. Elle est conçue pour protéger les surfaces métalliques contre la corrosion et convient donc parfaitement aux pièces brunies.
3. Huile de lin: pour une protection naturelle, l'huile de lin convient également, elle forme une fine couche de protection tout en mettant en valeur le brunissage. Elle est cependant moins durable que les huiles spécialisées.
4. Huile minérale: une huile minérale légère peut également être utilisée, surtout si aucune huile de brunissage spéciale n'est disponible. Elle offre une protection de base contre l'humidité, mais peut ne pas être aussi efficace que les produits plus spécifiques.

Il est important d'appliquer l'huile de manière régulière et fine pour garantir une couche de protection uniforme et d'essuyer l'excédent d'huile après quelques minutes pour que la surface ne reste pas collante.

Sèche les pièces directement après le brunissage avec un chiffon propre et non pelucheux, sinon de la corrosion peut se former.

Concernant le temps d'attente après le brunissage : Il est important que le brunissage soit complètement terminé et que la surface soit sèche avant de commencer à peindre. En général, un court temps d'attente d'environ 30 minutes à 1 heure est suffisant pour s'assurer que la surface est stable. Si l'humidité de l'air est élevée, il peut être utile d'attendre un peu plus longtemps ou de chauffer doucement les pièces pour accélérer le processus de séchage.

L'huilage des pièces brunies sert principalement de protection supplémentaire contre la corrosion en scellant la surface et en la protégeant de l'humidité. Cependant, si tu souhaites ensuite peindre les tôles métalliques brunies avec un vernis transparent, l'huilage n'est pas nécessaire, car le vernis transparent se charge de la couche de protection.

La protection contre la corrosion d'un brunissage est limitée et n'offre généralement qu'une protection modérée contre la rouille. Le brunissage rapide crée une fine couche d'oxyde noir à la surface du métal, qui protège dans une certaine mesure contre la corrosion, mais qui n'est pas aussi efficace qu'un brunissage industriel plus épais ou qu'un revêtement.

Les facteurs qui influencent la protection contre la corrosion :

1. Épaisseur de la couche: comme la couche d'oxyde créée par le brunissage est relativement fine, elle n'offre qu'une protection superficielle.
2. Conditions environnementales: Dans les environnements humides ou agressifs, comme l'air salin, la protection offerte par un brunissage est souvent insuffisante et peut échouer assez rapidement si la surface n'est pas traitée en plus.
3. Traitement ultérieur: la protection contre la corrosion peut être considérablement améliorée si la surface brunie est traitée après l'application avec une huile anticorrosion appropriée. Ce traitement ultérieur scelle la surface et la protège de l'humidité et d'autres influences corrosives.

Résumé :

Sans traitement ultérieur, le brunissage n'offre qu'une protection limitée contre la corrosion et convient principalement aux applications décoratives ou temporaires. Pour une protection à long terme, en particulier dans les environnements exigeants, un traitement ultérieur avec de l'huile ou un autre revêtement de protection est nécessaire.

La galvanisation, également connue sous le nom d'électrodéposition, est un processus électrochimique qui consiste à appliquer une fine couche de métal sur un autre matériau. Ce processus est souvent utilisé pour améliorer la surface d'un objet, pour le protéger contre la corrosion, pour augmenter sa résistance à l'usure ou pour améliorer son apparence.

Voici comment fonctionne la galvanisation :

1. Préparation de la pièce : la pièce qui doit être revêtue doit être soigneusement nettoyée pour éliminer les impuretés comme l'huile, la graisse ou la rouille. Ceci est essentiel pour l'adhérence de la couche métallique.

2. Bain électrolytique : la pièce est plongée dans un bain électrolytique contenant une solution d'ions métalliques qui doivent être déposés sur la pièce. La pièce est utilisée comme cathode (chargée négativement) et une anode métallique (chargée positivement) comme source d'ions métalliques.

3. Utilisation du courant électrique : un courant électrique est envoyé dans le bain d'électrolyte. Les ions métalliques chargés positivement se déplacent alors vers la cathode chargée négativement, où ils se déposent sous forme de couche métallique solide. L'épaisseur et la qualité de la couche métallique peuvent être contrôlées par l'intensité du courant, la composition de l'électrolyte et la durée du processus.

4. Finalisation : Après le processus de revêtement, la pièce est nettoyée et éventuellement polie pour obtenir la finition souhaitée.

Applications de la galvanisation :

• Protection contre la corrosion : des métaux comme le zinc ou le nickel sont appliqués sur l'acier pour empêcher la formation de rouille.
• Revêtement décoratif : les métaux précieux comme l'or ou l'argent sont appliqués sur les bijoux ou les objets décoratifs pour améliorer leur apparence.
• Protection contre l'usure : des métaux plus durs comme le chrome sont appliqués sur des outils ou des pièces de machine pour prolonger leur durée de vie.
• Applications électroniques : En électronique, de fines couches de métal sont appliquées sur les circuits imprimés ou les contacts afin d'améliorer la conductivité électrique.

La galvanisation est une technique très répandue dans l'industrie et l'artisanat et joue un rôle important dans de nombreux processus de production.

Dans la section suivante, les différents procédés de galvanisation sont présentés, en expliquant également les outils de base nécessaires à chaque méthode. En général, on distingue trois procédés de galvanisation : la galvanisation en tonneau, la galvanisation au stylo/tampon et la galvanisation en bain.

Aperçu des procédés

On distingue trois procédés de dépôt galvanique des métaux : la galvanisation en bain, la galvanisation au stylo (ou galvanisation au tampon), et la galvanisation en tonneau. Chacun de ces procédés présente des avantages et des inconvénients.

Le procédé de galvanisation en bain

La galvanisation en bain est une méthode dans laquelle la pièce à galvaniser et l'anode sont immergées dans un électrolyte. Un courant est appliqué, ce qui permet le dépôt de métal sur la pièce.

La galvanisation en bain est un procédé couramment utilisé dans l'industrie. En général, les pièces sont chromées, dorées ou nickelées dans de grands réservoirs. Des cadres sont souvent utilisés pour suspendre les pièces à revêtir. Pour augmenter la densité de courant possible et accélérer le dépôt, un mouvement du bain peut être appliqué, par injection d'air, pompage ou déplacement du cadre.

L'avantage de ce procédé est qu'il est facile à réaliser et permet de générer des courants élevés, rendant possible le dépôt de couches métalliques épaisses. L'inconvénient est qu'il nécessite de grandes quantités d'électrolyte pour remplir les réservoirs, ce qui rend la galvanisation en bain peu adaptée aux petits projets privés ou amateurs.

Équipement de base nécessaire

Pour réaliser le procédé de galvanisation en bain, une source de courant continu réglable, un réservoir ou un conteneur et des câbles de connexion sont nécessaires.

La source de courant peut être, par exemple, une alimentation de laboratoire, avec des affichages de tension (Volt) et de courant (Ampère). Le réservoir doit être suffisamment grand pour que l'objet à galvaniser puisse y être complètement immergé. Il doit être en matériau résistant aux alcalins et aux acides ; les conteneurs en plastique ou en verre sont particulièrement adaptés. En outre, vous aurez besoin de câbles pour connecter la source de courant à l'anode et à la pièce. Pour éviter toute confusion, utilisez toujours un câble rouge pour le pôle (+) et un câble noir pour le pôle (-).

Surface de l'anode

En règle générale, la surface de l'anode doit correspondre à la taille de la surface de la pièce à galvaniser. Si la surface de l'anode est trop petite, il est possible que les couches se déposent de manière inégale.

Cet effet se produit parce que le courant ne se distribue pas uniformément dans l'électrolyte (diffusion) et suit le chemin le plus court. Dans la zone où le chemin est le plus court, le courant est plus fort, ce qui entraîne un dépôt plus épais à cet endroit. La forme et la disposition de l'anode doivent également permettre une répartition uniforme du courant.

Une anode plus grande n'a pas d'effet négatif sur le résultat. Cependant, une densité de courant anodique inadéquate (rendement anodique) peut entraîner une passivation plus importante (selon l'électrolyte), réduisant ainsi le flux de courant. Si cela se produit, l'anode doit être nettoyée.

Le procédé de galvanisation au stylo ou au tampon

Lorsque des pièces de grande taille ou déjà montées doivent être galvanisées, la galvanisation au stylo est la plus adaptée. Ce procédé utilise une tige métallique connectée à l'anode (+), dont l'extrémité est équipée d'un tampon en tissu ou d'une éponge (pour simplifier, nous utiliserons le mot "tampon"). Le tampon sert à absorber l'électrolyte et doit être entièrement imbibé de la solution souhaitée. Pendant que l'objet à galvaniser est connecté à la cathode (-), le tampon est appliqué sur l'objet en effectuant un mouvement circulaire. Cela permet de créer un flux de courant et, en quelques secondes, une couche métallique se dépose sur les points de contact.

Le mouvement circulaire est crucial, car une petite surface de contact entraîne un courant élevé. Si le tampon reste trop longtemps au même endroit, cette zone peut devenir mate et prendre une couleur foncée (brûlure), cet effet s'accélérant à mesure que le courant augmente. Il faut donc un peu d'expérience, mais cela s'acquiert rapidement. Un mouvement de va-et-vient du tampon est moins approprié, car les interruptions momentanées peuvent provoquer des brûlures à haute densité de courant.

L'anode doit être fabriquée à partir de matériaux inertes tels que le platine, le graphite (ou dans certains cas, l'acier inoxydable), ou du même matériau que celui de l'électrolyte utilisé.

Équipement de base nécessaire

Pour réaliser le procédé de galvanisation au stylo ou au tampon, il vous faut une source de courant continu réglable (une alimentation avec affichage numérique de la tension et du courant), une anode en forme de stylo avec support d'anode (stylo de galvanisation), un jeu de câbles et un tampon ou une éponge. L'anode du stylo (ou son support) doit être connectée au pôle (+) de l'alimentation à l'aide d'un câble. De plus, l'anode doit être équipée d'un tampon ou d'une éponge pour que le stylo de galvanisation soit prêt à l'emploi. La pièce elle-même est connectée au pôle (-), comme dans les autres procédés mentionnés.

Tampons et éponges

Les tampons ou éponges utilisés servent à absorber l'électrolyte. Cette caractéristique est essentielle, car l'électrolyte doit être maintenu entre l'anode et la pièce à galvaniser pendant le processus, afin que les ions métalliques puissent être transférés. Les tampons utilisés pour la galvanisation doivent avoir une très grande capacité d'absorption et être résistants. Ils ne doivent pas être trop fins, sinon des effets d'isolation pourraient se produire en raison de la pression exercée par endroits, empêchant le passage du courant électrique. De plus, un tampon ne doit pas comporter de coutures apparentes, car celles-ci pourraient rayer la surface du métal.

Épaississant ou agent gélifiant

Un épaississant, ou agent gélifiant, est une substance spécifique ajoutée à l'électrolyte pour en augmenter la viscosité. Il existe des épaississants spécialement conçus pour différents types d'électrolytes. L'utilisation de produits non adaptés rendrait l'électrolyte inutilisable. Grâce à ces agents gélifiants, il est possible d'épaissir tous les types d'électrolytes, garantissant ainsi un travail propre et économique, sans écoulements. Toutefois, l'électrolyte ne doit pas être trop épais.

Pour épaissir un électrolyte, il suffit de verser la quantité nécessaire dans un récipient et d'ajouter progressivement l'agent gélifiant en remuant jusqu'à obtention de la consistance souhaitée. Il est important d'agir avec précaution pour éviter la formation de poussières lors de l'utilisation de poudres épaississantes. Si l'électrolyte devient trop épais, il peut être dilué en ajoutant plus d'électrolyte non épaissi.

Le procédé de galvanisation en tonneau

La galvanisation en tonneau est idéale pour le traitement de grandes quantités de petites pièces, en particulier pour celles qui ne peuvent pas être fixées sur des supports ou qui demandent trop d'efforts pour y être attachées. En principe, le processus de galvanisation est similaire à celui de la galvanisation en bain, mais les pièces à traiter sont placées en vrac dans un tonneau rotatif à faible vitesse. Le contact avec les pièces est assuré par une tige de contact centrale, des marteaux mobiles (câbles avec des embouts conducteurs) ou des points de contact appropriés sur la paroi du tonneau. La rotation de ce dernier, assurée par un moteur, garantit un mouvement constant qui permet un revêtement relativement uniforme des petites pièces. Cependant, il peut y avoir de légères différences, car le brassage non contrôlé fait que certaines pièces sont en contact plus longtemps, obtenant ainsi une couche plus épaisse, ou, à l'inverse, un contact plus court et donc une épaisseur moindre.

Un avantage de ce procédé est la rapidité de chargement, car les pièces peuvent être déposées en vrac dans le tonneau. En revanche, les pièces présentent toujours de petites marques d'impact dues au mélange constant, ce qui rend ce procédé moins adapté aux finitions miroir, bien que cela n'ait pas d'importance pour des pièces comme les vis. De plus, un minimum de pièces est nécessaire pour garantir un contact permanent entre elles.

Équipement nécessaire

Pour réaliser la galvanisation en tonneau, vous aurez besoin d'un tonneau de galvanisation. En plus du tonneau, un moteur réducteur et la mécanique constituent les éléments essentiels, formant ainsi une installation de galvanisation en tonneau. Comme pour la galvanisation en bain, un bloc d'alimentation suffisamment puissant et réglable ainsi qu'un jeu de câbles sont également nécessaires.

Remplissage du tonneau de galvanisation

En général, le tonneau de galvanisation ne doit être rempli qu'à 40 ou 50 % de sa capacité avec les pièces à traiter. Cela garantit que les pièces peuvent bouger librement et empêche tout coincement, blocage ou accrochage. Si cela se produit, les points de contact ne seront pas optimaux, ce qui entraînera une galvanisation irrégulière. Il est essentiel de veiller à ce que les pièces aient également un bon contact avec la tige de contact.

Remarque : Les billes sont le matériau de remplissage idéal, car elles ne peuvent pas s'accrocher et permettent un mouvement libre, garantissant ainsi un résultat optimal de galvanisation.

Une cellule galvanique pour le dépôt de métaux, également appelée cellule électrolytique ou cellule de galvanisation, est un dispositif utilisé pour déposer une couche de métal sur un autre métal grâce à un processus électrochimique. Voici un guide étape par étape pour construire une telle cellule :

Matériaux :

1. Source de courant: une source de tension continue réglable.
2. Anode: par exemple, une anode en cuivre si le cuivre doit être déposé, pour certaines solutions, il faut aussi utiliser une autre anode - fais attention aux indications concernant l'électrolyte.
3. Cathode (pièce): La pièce de métal sur laquelle l'autre métal doit être déposé (par exemple un bijou).
4. Solution électrolytique: une solution qui contient des ions métalliques du métal à déposer (par exemple, l'électrolyte de cuivre pour le dépôt de cuivre).
5. Récipient: pour contenir la solution d'électrolyte.
6. Fils conducteurs et pinces crocodiles: Pour connecter les électrodes à la source de courant.

Mise en place :

1. Préparation de la solution d'électrolyte:

   • Remplis le récipient avec la solution d'électrolyte. Pour le dépôt de cuivre, tu peux par exemple utiliser un électrolyte de cuivre.
     
     

2. Mise en place des électrodes:

   • Anode: insère les anodes (par exemple la plaque de cuivre) dans la solution. Ces électrodes fourniront le métal qui doit être déposé. Il convient d'utiliser deux anodes opposées pour obtenir un dépôt plus régulier. Observe les graphiques à ce sujet. (S'il n'est pas possible d'obtenir une telle disposition des anodes, il est possible d'obtenir un revêtement uniforme de la pièce en la faisant tourner en continu).
     Consulte également la section " La dispersion en galvanisation "
   • Cathode: place également la cathode (par exemple le bijou) dans la solution. Il s'agit de la pièce sur laquelle le métal est déposé.
     
     

3. Connexion à la source de courant:

   • Connecte l'anode (plaque de cuivre) au pôle positif de la source de courant.
   • Connecte la cathode (pièce à travailler) au pôle négatif de la source de courant. La cathode est ainsi chargée négativement, ce qui entraîne le dépôt du métal sur celle-ci.
     
     

4. Allume le courant électrique:

   • Allume la source de courant. Les ions métalliques dans la solution (par exemple, les ions Cu²⁺) sont attirés par la cathode, car elle est chargée négativement. Les ions sont réduits en atomes métalliques neutres et se déposent sur la surface de la cathode.

Fonctionnement :

• Anode (plaque de cuivre): L'anode se dissout partiellement sous l'effet du flux de courant, libérant des ions de cuivre (Cu²⁺) dans la solution, ce qui permet de maintenir une concentration constante d'ions de cuivre dans la solution électrolytique :

Cu → Cu²⁺ + 2e⁻

• Cathode (pièce à usiner): À la cathode, les ions de cuivre (Cu²⁺) de la solution sont réduits par les électrons et déposés sur la pièce sous forme de cuivre métallique :

Cu²⁺ + 2e⁻ → Cu

Remarques importantes :

• Intensité du courant et durée: l'intensité du courant et la durée du processus déterminent l'épaisseur de la couche métallique déposée. Des intensités de courant plus élevées et des durées plus longues permettent d'obtenir des couches plus épaisses.
• Température: la température de la solution électrolytique peut influencer le taux de dépôt. Des températures plus élevées peuvent accélérer le processus, mais aussi affecter la qualité de la couche.
• Pureté de la solution électrolytique: les impuretés dans la solution peuvent affecter la qualité de la couche métallique déposée.

Résultat :

Grâce à cette structure, une couche métallique uniforme est déposée sur la pièce. C'est le principe de base de la galvanisation, utilisé dans de nombreux processus industriels pour revêtir les métaux et protéger ou améliorer les surfaces.

Construction générale :

Comparaison de la déposition :

Nous abordons ici la question très importante de la diffusion à prendre en compte. L'anode doit être adaptée à la forme de la pièce à revêtir. Un flux de courant plus important à lui seul assombrirait et ternirait les endroits les plus proches de l'anode, car la densité de courant serait alors trop élevée localement.
 

Les électrolytes s'utilisent non dilués, car il s'agit de solutions prêtes à l'emploi. Les paramètres respectifs de l'électrolyte sont indiqués sur le flacon, ainsi que l'anode nécessaire. Les valeurs de tension peuvent varier, car la loi d'Ohm s'applique dans les solutions. La résistance est ici déterminante et, selon la distance, le flux de courant peut augmenter ou diminuer. Cela devient encore plus précis si l'on travaille sur la densité de courant.

De même, les électrolytes sont enrichis par la dissolution de l'anode métallique, ce qui augmente la portée (sauf pour les anodes insolubles ou les anodes en métal étranger).

Il faut également tenir compte du fait que le courant emprunte le chemin le plus court.

Le dégraissage correct des surfaces à revêtir est une étape cruciale du processus de galvanisation. Un nettoyage en profondeur est nécessaire pour assurer une adhérence parfaite du revêtement métallique et garantir la qualité des produits finis. Voici les principales étapes et méthodes pour un dégraissage efficace :

Pourquoi le dégraissage est-il important ?

• Adhésion : les résidus de graisse et d'huile peuvent considérablement réduire l'adhésion du revêtement galvanique.
• Qualité du revêtement : les impuretés entraînent des revêtements irréguliers, la formation de bulles et d'autres défauts.
• Protection contre la corrosion : des surfaces propres garantissent une meilleure résistance à la corrosion des matériaux revêtus.

Méthodes de dégraissage

1. dégraissage chimique

• Nettoyage au solvant : Utilisation de solvants organiques tels que l'acétone ou l'isopropanol, qui dissolvent efficacement les graisses et les huiles.
• L'acétone se distingue par son excellente solubilité des graisses et son faible point d'ébullition. Elle est principalement utilisée à l'institut pour le nettoyage ou le dégraissage des outils de travail. L'acétone dissout bien les empreintes digitales et autres graisses légères, mais elle est moins efficace contre l'huile des machines. En fait, l'acétone peut être contre-productive sur les pièces souillées par l'huile, car elle peut faire adhérer durablement les particules de saleté à la surface par des forces d'adhérence.
• L'isopropanol (propan-2-ol) peut être utilisé dans différentes disciplines et est particulièrement polyvalent. Il est par exemple utilisé pour nettoyer les écrans ou pour enlever les autocollants gênants qui laissent sinon des traces de colle désagréables. L'isopropanol est particulièrement adapté aux tâches tenaces pour lesquelles les autres produits échouent, car il élimine complètement les résidus. L'isopropanol ne laisse pas de traces, car il s'évapore sans laisser de résidus, et son comportement chimique est neutre avec la plupart des matériaux. Il peut être dilué avec de l'eau distillée et convient bien à l'élimination des huiles et des graisses ainsi qu'au nettoyage de nombreuses surfaces.
  
  
• Dégraissage alcalin : utilisation de nettoyants alcalins qui émulsifient et éliminent les graisses et les huiles en solution aqueuse.
  
  
• Bains acides : dans certains cas, utilisation de détergents acides, notamment lorsqu'il s'agit d'éliminer des oxydes métalliques ou de la rouille.

2. dégraissage mécanique

• Brossage et ponçage : utilisation de brosses ou d'abrasifs pour éliminer les grosses impuretés.
  
  
• Grenaillage : Utilisation d'abrasifs tels que des billes de verre ou du sable pour nettoyer la surface en profondeur.

3. dégraissage électrolytique

• Dégraissage anodique : Les pièces sont suspendues comme anode dans une solution alcaline et soumises à un courant électrique, ce qui permet d'éliminer les graisses et les huiles par dégagement de gaz.
  
  
• Dégraissage cathodique : Les pièces sont utilisées comme cathode, ce qui permet souvent un nettoyage plus doux.

Étapes du dégraissage

1. préparation

• Élimination de la saleté grossière et des impuretés visibles par rinçage ou nettoyage mécanique.

2. dégraissage chimique ou mécanique

• Application de la méthode de dégraissage choisie en fonction des exigences spécifiques du matériau et de la contamination. Pour les pièces souillées d'huile, il convient de choisir des solvants ou des méthodes de dégraissage alternatifs plus efficaces que l'acétone.

3. rinçage

• Rincer soigneusement les pièces avec de l'eau distillée ou désionisée pour éliminer tous les résidus du dégraissant.

4. séchage

• Sécher soigneusement la surface afin d'éviter les taches d'eau ou les nouvelles contaminations.

Conseils pour un résultat optimal

• Contrôle de la température : de nombreux processus de dégraissage sont plus efficaces à des températures élevées.
• Environnement contrôlé : travailler dans un environnement propre permet d'éviter une nouvelle contamination.
• Contrôle de la qualité : contrôle régulier de la propreté de la surface, par exemple par le test de la goutte d'eau ou la mesure de l'angle de contact.

En respectant ces étapes et ces méthodes, vous vous assurez que les surfaces à revêtir sont préparées de manière optimale, ce qui permet d'obtenir un revêtement galvanique de haute qualité et de longue durée.

Une bonne protection contre la corrosion n'est obtenue qu'avec une couche suffisamment épaisse ou alors avec une combinaison de couches appropriée. Une fine couche de chrome sur du fer n'offre pratiquement aucune protection, c'est pourquoi on utilise au moins la combinaison nickel-chrome. La couche de nickel sous-jacente présente un autre avantage, car le nickel (nickel brillant) fait mieux ressortir le brillant. Si l'on souhaite également améliorer la protection contre la corrosion dans une atmosphère réductrice, on utilise la combinaison de couches cuivre-nickel-chrome, car le cuivre fait ici un meilleur travail.
 

La règle générale est donc la suivante :

La protection contre la corrosion est très différente en fonction du métal formé. Il existe également de grandes différences entre les différents types d'électrolytes. De nombreux types déposent avec des pores microscopiques - dans ces zones, la protection est inexistante. Pour fermer les pores, des couches plus épaisses sont nécessaires. Une combinaison de plusieurs couches améliore nettement la protection. Les différentes couches se complètent alors et la protection contre la corrosion augmente de manière exponentielle, conformément à la devise "1+1=5".
 

Exemples de protection contre la corrosion

Nickel :

Une couche de nickel pur ne possède une bonne protection contre la corrosion qu'à partir de 25 µm, mais la protection est fortement améliorée dans la combinaison de couches nickel-chrome ou cuivre-nickel-chrome.

Zinc :

Pour le zinc, une épaisseur de couche d'environ 10µm est recommandée. Le zinc a un effet à distance qui permet de protéger cathodiquement les zones de fer non recouvertes (p. ex. les pores ou les zones endommagées mécaniquement).

Zinc-nickel :

Ici, la combinaison de deux éléments de protection se rencontre. D'une part, le zinc actif et le nickel passif. Les deux éléments forment une couche commune offrant une protection accrue. L'épaisseur moyenne des couches se situe entre 5 µm et 10 µm. Les couches sont également résistantes à la corrosion à des températures allant jusqu'à 180°C, ce qui fait que les couches de zinc-nickel sont idéales pour protéger les composants des moteurs à combustion.

Ici, dans l'exemple, un châssis chromé, avec une épaisseur de couche manifestement insuffisante, ou une exécution inadaptée de la couche de base :

Cet aperçu comprend les principaux termes et procédés utilisés en galvanoplastie.

Principes de base de la galvanisation

La galvanisation :

• Procédé électrochimique de dépôt de couches métalliques sur un substrat conducteur d'électricité.
• Utilise une cellule électrolytique pour transférer des ions métalliques d'une solution à un substrat.

Électrolyte :

• Un liquide conducteur contenant des ions métalliques qui doivent être déposés.
• Exemples : Solution de sulfate de cuivre pour le dépôt de cuivre, solution de sulfate de nickel pour le dépôt de nickel.

Anode :

• L'électrode sur laquelle se produit l'oxydation.
• En galvanoplastie, il s'agit souvent du métal qui doit être déposé (par exemple une anode en cuivre pour le dépôt de cuivre). Le chrome constitue une exception. Dans le cas d'un électrolyte au chrome (à base de chrome trivalent), il ne faut pas utiliser d'anode au chrome, car cela peut générer du chrome hexavalent (chrome VI) hautement toxique !
• Si aucune anode n'est disponible dans le matériau de l'électrolyte, l'utilisation d'anodes inertes comme le platine (anode en titane platiné) ou le graphite constitue une option.
• L'inconvénient des anodes en graphite est que la résistance de l'anode peut augmenter fortement, ce qui la rend inutilisable. Les anodes en graphite sont certes très universelles, mais nous les déconseillons car, bien qu'elles ne se dissolvent pas chimiquement, des particules pénètrent dans le bain et le troublent en raison du dégagement d'oxygène à l'anode. Au fur et à mesure de l'avancement du processus, ces particules se déposent également et la surface obtenue devient plus sombre. C'est pourquoi il est préférable d'utiliser des anodes métalliques.

Cathode :

• L'électrode sur laquelle a lieu la réduction.
• Le substrat sur lequel le métal est déposé.

Source de courant :

• Une source de courant continu qui fournit l'énergie nécessaire pour alimenter la réaction électrochimique.

Termes et processus importants

Électrolyse :

• Le processus par lequel des réactions chimiques sont déclenchées dans la solution électrolytique par l'application d'un courant électrique.

Réduction :

• Processus chimique au cours duquel un atome ou un ion gagne des électrons.
• Lors du dépôt de métal, un ion métallique (par ex. Cu²⁺) est réduit en un atome métallique (Cu).

L'oxydation :

• Processus chimique au cours duquel un atome ou un ion perd des électrons.
• Lors du dépôt de métal, l'anode est souvent oxydée afin de libérer des ions métalliques dans la solution.

Densité de courant :

• Le courant par unité de surface de l'électrode.
• Paramètre important qui influence la qualité et la vitesse du dépôt de métal.
• Dans ce contexte, la densité de courant cathodique est importante pour la qualité des revêtements sur la pièce (cathode). Pour chaque électrolyte, il existe une plage de densité de courant optimale dans laquelle le dépôt est obtenu avec un bon résultat. Si la densité de courant est en dehors des paramètres, le revêtement peut être mat.
• Du côté de l'anode, il y a la densité de courant anodique. Celle-ci est particulièrement importante pour la stabilité de l'électrolyte. La quantité de métal qui se dissout doit être égale à celle qui se dépose sur la cathode (pièce à usiner).
• Dans le cas idéal, l'anode se dissout aussi vite que le métal se dépose sur la cathode, l'électrolyte durerait donc particulièrement longtemps. Dans la pratique, il existe toutefois une différence.
• Par exemple, les électrolytes de zinc acides s'enrichissent plus rapidement que le métal ne se dépose, ce qui entraîne un trouble de l'électrolyte au bout d'un certain temps.
• Dans le cas du nickel, l'anode se dissout plus lentement et l'électrolyte s'appauvrit lentement en ions nickel. Dans ce cas, on pourrait ajouter des sels de nickel appropriés pour augmenter à nouveau la teneur. Toutefois, les sels de nickel ne peuvent pas être vendus librement en raison de leur classification comme dangereux. Pour améliorer la solubilité de l'anode et réduire la passivation, le fabricant ajoute en outre des ions de chlorure à l'électrolyte.

Potentiel excessif :

• La tension supplémentaire nécessaire au-delà du potentiel d'équilibre théorique pour alimenter la réaction électrochimique.
• Influence l'efficacité et les propriétés de la couche métallique déposée.

Composition du bain :

• La composition chimique de l'électrolyte qui influence les propriétés de la couche métallique déposée.
• Des additifs tels que des agents de brillance, des agents mouillants et des solutions tampons sont souvent utilisés pour améliorer les propriétés du revêtement.

Types de revêtements galvaniques

Galvanisation :

• Dépôt de zinc sur de l'acier ou du fer pour le rendre résistant à la corrosion.

Nickelage :

• Dépôt de nickel à des fins décoratives ou comme support pour d'autres revêtements.

Placage à l'or :

• Dépôt d'or à des fins décoratives ou pour les contacts électriques en raison de son excellente conductivité et de sa résistance à la corrosion.

Argenture :

• Dépôt d'argent, souvent pour les contacts électriques ou pour améliorer la conductivité.

Dépôt de cuivre :

• Dépôt de cuivre, souvent comme couche intermédiaire ou pour les pistes conductrices dans l'électronique.

Paramètres importants et contrôle

pH :

• Le degré d'acidité de la solution électrolytique, qui influence l'efficacité et la qualité du dépôt.

Température :

• La température de fonctionnement du bain électrolytique, qui influence la vitesse de réaction et les propriétés de la couche.
• Pour obtenir les meilleurs résultats possibles, il convient de tenir compte de la température de travail de l'électrolyte concerné. De nombreux électrolytes fonctionnent déjà de manière optimale à température ambiante. Il n'est donc pas nécessaire d'utiliser un moyen de chauffage externe.

  En général, on peut dire que presque aucun électrolyte ne fonctionne bien en dessous de 15°C, c'est pourquoi il est important de faire attention à la température si l'on constate des problèmes avec l'électrolyte. Il faut également tenir compte de la température de la pièce à usiner, en particulier dans le cas de la galvanoplastie à broches.

   

Systèmes d'agitation :

• Systèmes permettant d'agiter la solution d'électrolyte afin de garantir un dépôt uniforme et d'éviter les gradients de concentration.

Aspects de sécurité

Vêtements de protection :

• Utilisation de gants, de lunettes de protection et de blouses pour éviter le contact avec les produits chimiques.

Ventilation :

• Assurer une bonne ventilation pour éviter l'accumulation de vapeur et de gaz.

Manipulation des produits chimiques :

• Manipuler et éliminer les produits chimiques en toute sécurité, conformément aux réglementations locales.

Chacune des couches appliquées offre certaines caractéristiques qui, au final, ont un effet positif sur la qualité du résultat final. Bien que le revêtement de cuivre ne soit pas obligatoire pour de nombreux matériaux, il permet d'obtenir un résultat de meilleure qualité.

Le cuivre se dépose rapidement et permet d'obtenir une surface particulièrement lisse. De plus, il se polit très bien, ce qui réduit sensiblement les coûts de polissage. Le nickel augmente la résistance à la corrosion de l'ensemble du revêtement. Lors d'un chromage ultérieur, il contribue de manière déterminante à la brillance de la couche de chrome.

La dernière couche, appliquée en fine couche, constitue la finition et présente l'utilité décorative ou technique souhaitée.

Le revêtement d'une pièce se fait généralement en plusieurs étapes, au cours desquelles différentes couches sont déposées sur la surface de l'objet. Chacune de ces couches possède des propriétés importantes pour obtenir un résultat professionnel.

En fonction du matériau et de l'état de la surface, un traitement préalable est nécessaire. Par exemple, les matériaux sensibles aux acides comme le zinc nécessitent une couche appliquée avec un Cuivre électrolyte alcalin avant d'être recouverts d'un Cuivre électrolyte acide. L'aluminium est prétraité avec un activateur d'aluminium et le cuivre nécessite une fine couche de palladium avant l'application sans courant de la couche de nickel.

Structure pratique de l'ordre des couches après le prétraitement :

• cuivre brillant pour un bon nivellement
• Nickel comme couche de barrière de diffusion
• Or, argent ou chrome comme couche finale

En général, la dernière couche est appliquée en couche mince.

En galvanisation, le voltage et la densité de courant jouent un rôle crucial dans la qualité de la couche déposée. Ces deux paramètres doivent être ajustés avec soin pour obtenir un revêtement métallique uniforme et de haute qualité.

1. Voltage :

• Fonction : Le voltage (mesuré en volts) permet au courant électrique de circuler à travers l'électrolyte, transportant les ions métalliques de l'anode vers la cathode (la pièce à revêtir), où ils se déposent sous forme de couche métallique.
• Influence : Une tension trop élevée peut entraîner une déposition trop rapide des ions métalliques, créant une couche rugueuse, poreuse ou même poudreuse. À l'inverse, une tension trop faible ralentit le processus de dépôt, réduisant ainsi l'efficacité et entraînant un revêtement irrégulier.
• Dépendance à la distance : La tension doit être ajustée en fonction de la distance entre l'anode et la cathode, car la résistance électrique de l'électrolyte augmente avec la distance. Plus l'anode est éloignée de la cathode, plus le voltage doit être élevé pour atteindre une densité de courant suffisante. Les valeurs de tension indiquées pour nos électrolytes sont des valeurs indicatives, basées sur une distance d'environ 10 cm. Si cette distance varie, la tension doit être ajustée en conséquence.
• Valeurs maximales : Notez que les valeurs maximales de tension spécifiées ne peuvent souvent être atteintes que dans des conditions idéales, comme lorsque le bain est en mouvement (par exemple, par agitation ou pompage), ce qui permet à l'électrolyte de circuler uniformément autour de la pièce et d'éviter les points chauds ou les dépôts irréguliers.

2. Densité de courant :

• Définition : La densité de courant correspond à la quantité de courant par unité de surface de l'électrode, exprimée en ampères par décimètre carré (A/dm²). Elle décrit la relation entre le courant électrique et la surface de l'électrode et est un facteur clé dans la qualité du dépôt de métal.
• Influence sur la cathode (pièce à revêtir) : La densité de courant cathodique influence fortement la qualité du revêtement sur la pièce (cathode). Chaque électrolyte a une plage optimale de densité de courant dans laquelle le dépôt se fait avec de bons résultats. Une densité de courant trop élevée peut entraîner des couches rugueuses et grossières, tandis qu'une densité trop faible peut provoquer des revêtements insuffisants ou irréguliers.
• Influence sur l'anode : La densité de courant anodique est essentielle pour la stabilité de l'électrolyte. Idéalement, le métal de l'anode (généralement le même métal que celui déposé) devrait se dissoudre à la même vitesse qu'il se dépose sur la cathode. Cela garantit une concentration uniforme d'ions métalliques dans l'électrolyte et contribue à la durabilité du bain. En pratique, il y a souvent des écarts, ce qui peut affecter la stabilité de l'électrolyte et l'efficacité du processus.
• Ajustement par la température et le mouvement : Des densités de courant plus élevées peuvent être appliquées en augmentant la température et en déplaçant l'électrolyte ou la pièce. Ces mesures améliorent le transport des ions et permettent un dépôt plus uniforme et efficace.
• Dépendance à la forme de la pièce et de l'anode : La densité de courant varie également en fonction de la forme de la pièce et de l'anode. Le courant ayant tendance à emprunter le chemin le plus court, une répartition inégale du courant peut entraîner des revêtements irréguliers, notamment sur les angles, les bords ou les géométries complexes. Un ajustement soigneux de l'anode à la forme de la pièce, ainsi que l'utilisation d'électrodes auxiliaires, peut aider à corriger ce problème.
• Optimisation : Un ajustement précis de l'anode à la forme de la pièce, ainsi que l'utilisation d'électrodes auxiliaires, peut aider à obtenir une distribution uniforme du courant et garantir ainsi un revêtement homogène.

Interactions entre le voltage et la densité de courant :

• Le voltage et la densité de courant sont liés : une tension plus élevée entraîne généralement une densité de courant plus élevée, tant que les résistances du système (comme la résistance de l'électrolyte et l'état de surface) restent constantes.
• Il est souvent nécessaire d'ajuster la tension pour atteindre la densité de courant souhaitée, mais d'autres facteurs tels que la concentration de l'électrolyte et la température influencent également cette relation.

Résumé :

• Le voltage alimente le processus et influence la vitesse de dépôt du métal. Il doit être ajusté avec soin, en particulier en tenant compte de la distance entre l'anode et la cathode, pour garantir un revêtement uniforme.
• La densité de courant détermine la quantité de métal déposée par unité de surface et affecte la qualité et l'apparence du revêtement. Elle doit être réglée avec soin dans la plage optimale pour obtenir un revêtement de haute qualité.
  • La densité de courant cathodique et la densité de courant anodique jouent toutes deux un rôle crucial : la densité cathodique affecte la qualité du revêtement, tandis que la densité anodique garantit la stabilité de l'électrolyte. La gestion de la température et du mouvement dans le bain peut aider à appliquer des densités de courant plus élevées et à améliorer la stabilité du processus.

Pour calculer l'intensité de courant nécessaire, tu multiplies la densité de courant recommandée pour l'électrolyte en question par la surface de la pièce en dm². La tension s'adapte automatiquement dès que tu as réglé l'intensité du courant en conséquence.

Dans ce tableau, tu peux lire la puissance nécessaire.

* - Indications de la surface maximale à revêtir en dm² pour la densité de courant la plus faible possible

Alors qu'il est théoriquement possible d'utiliser une batterie à la place d'une alimentation réglable pour la galvanisation, nous le déconseillons fortement. La raison en est qu'il n'est pas possible de réguler précisément la tension et l'intensité du courant, ce qui est essentiel pour une galvanisation réussie.

Raisons pour lesquelles une batterie n'est pas appropriée :

1. Pas de contrôle de la tension : les piles fournissent une tension fixe (par exemple 1,5V pour une pile AA ou 12V pour une batterie de voiture). Étant donné qu'en galvanoplastie, la tension doit souvent être ajustée pour contrôler la qualité du revêtement, la tension fixe d'une pile donne souvent des résultats sous-optimaux. Cela peut entraîner des couches irrégulières, un développement incontrôlé de gaz (comme la formation de bulles) et d'autres effets indésirables.
2. Intensité incontrôlée du courant : l'intensité du courant dépend de la tension de la batterie et de la résistance du bain électrolytique. Sans possibilité de réguler le courant avec précision, le flux de courant peut être trop élevé, ce qui peut endommager le revêtement, ou trop faible, ce qui rend le processus inefficace.
3. Baisse de la puissance : au cours de l'utilisation, la puissance de la batterie diminue, ce qui entraîne une baisse de la tension. Cela affecte directement la qualité et l'uniformité du revêtement et peut rendre le processus imprévisible.
4. Risque de mauvais revêtements : L'absence de possibilité de régulation augmente considérablement le risque de mauvais revêtements ou même d'endommagement de la pièce. Cela peut entraîner une perte de matériau inutile et des coûts supplémentaires.

Conclusion :

Pour obtenir des résultats de galvanisation de haute qualité et cohérents, il est essentiel de pouvoir contrôler la tension et le courant avec précision. Une batterie qui n'offre pas de possibilités de régulation ne peut pas répondre à ces exigences et donne souvent des résultats insatisfaisants. C'est pourquoi nous recommandons l'utilisation d'une alimentation réglable, spécialement conçue pour les exigences de la galvanisation, afin d'obtenir des résultats optimaux.

Oui, il est possible de revêtir de petits objets avec un bloc d'alimentation de grande taille, mais il est important de réguler soigneusement l'intensité du courant. Un bloc d'alimentation puissant peut fournir plus de courant que nécessaire pour les petits objets, ce qui peut entraîner une surcouche, des couches irrégulières ou même des dommages à la pièce.

Il est recommandé de régler le courant à la densité de courant (courant par surface) requise pour le matériau et la solution concernés afin d'obtenir un revêtement contrôlé et uniforme. Un bon bloc d'alimentation doit permettre d'ajuster finement la tension et le courant afin que même les petits objets puissent être revêtus de manière sûre et précise.

Oui, les anodes en galvanoplastie peuvent être utilisées plusieurs fois. La réutilisation des anodes est économiquement viable tant qu'elles peuvent fournir efficacement des ions métalliques. Voici quelques directives générales :

1. Matériau de l'Anode : Les anodes sont souvent fabriquées à partir du même matériau que celui qui doit être déposé (par exemple, nickel, cuivre, zinc). Ces anodes sont consommées au cours du processus de galvanoplastie, car elles libèrent des ions métalliques dans le bain, qui se déposent ensuite sur la pièce à travailler (cathode).
   
   
2. Usure de l'Anode : Avec le temps, les anodes se dissolvent partiellement dans l'électrolyte, car elles sont la source d'ions métalliques pour le processus de revêtement. Le taux d'usure dépend de la densité de courant, de la durée du processus de galvanoplastie et du type d'électrolyte utilisé.
   
   
3. Entretien et Maintenance : Les anodes doivent être inspectées régulièrement et nettoyées si nécessaire pour éliminer les couches d'oxyde ou les dépôts qui pourraient nuire à leur efficacité. Un entretien adéquat peut prolonger la durée de vie des anodes.
   
   
4. Type de Procédé de Galvanoplastie : Certains procédés nécessitent un renouvellement plus fréquent des anodes que d'autres. Par exemple, les anodes utilisées dans le nickelage s'usent plus lentement que dans les procédés à densités de courant plus élevées ou avec des exigences chimiques spécifiques.
   
   
5. Remplacement des Anodes : Si les anodes sont trop usées ou si leur performance diminue, elles doivent être remplacées pour garantir un revêtement uniforme et de haute qualité.

En général, les anodes en galvanoplastie peuvent être utilisées plusieurs fois, à condition qu'elles soient en bon état et fonctionnent efficacement. Une inspection et un entretien réguliers sont essentiels pour maximiser la durée de vie des anodes.

En galvanisation, il est essentiel de n'utiliser que des anodes spécialement conçues pour le processus en question. Les autres matériaux d'anode ne sont pas autorisés, car ils se dissolvent dans l'électrolyte et peuvent ainsi le contaminer. Cette contamination entraîne un revêtement de mauvaise qualité et peut affecter considérablement l'ensemble du processus de galvanisation. Il est donc important d'utiliser les anodes prescrites pour garantir la qualité et la pureté du revêtement galvanique.

Sur les objets en acier inoxydable ou même sur le chrome, il forme une couche d'or adhérente qui peut être recouverte d'une couche d'or plus épaisse à l'étape suivante. Sans ce prétraitement, la couche n'adhérerait pas solidement et pourrait se détacher.

Gold-Strike est un produit important pour le prétraitement, qui vous permet de créer une première couche d'or fine, mais qui ne peut pas être appliquée en couche très épaisse en raison des tensions internes élevées. Après cette étape, vous appliquerez une couche d'or plus épaisse avec des électrolytes d'or normaux.

Oui, il est possible de galvaniser des pièces en plastique. À l’origine, la surface des plastiques était gravée à l’acide chromique, puis activée avec du palladium. Cependant, ces substances étant très toxiques et nocives pour l’environnement, une méthode plus respectueuse de l’environnement est de plus en plus utilisée : un vernis conducteur. Le vernis conducteur rend le plastique électroconducteur sans avoir recours à des produits chimiques nocifs. Ce procédé est donc nettement plus sûr et plus durable.

Processus de galvanisation des plastiques avec vernis conducteur :

1. Préparation de la surface : Le plastique est soigneusement nettoyé pour éliminer les graisses, la poussière et autres contaminants pouvant nuire à l’adhérence.
2. Application du vernis conducteur : Un vernis conducteur spécial, contenant des particules métalliques (par exemple des particules de cuivre ou d'argent), est appliqué uniformément sur la surface du plastique. Ce vernis rend la surface électroconductrice et sert de base au processus de galvanisation.
3. Revêtement initial (par ex. cuivre acide) : La surface traitée avec le vernis conducteur est ensuite galvanisée avec une fine couche de cuivre acide pour assurer une conductivité stable et continue.
4. Galvanisation : Le plastique peut maintenant être recouvert de la couche de métal souhaitée (par ex. nickel, suivi de chrome ou d’or). L’épaisseur de la couche et le choix du métal sont ajustés en fonction des exigences esthétiques et fonctionnelles spécifiques.

Avantages du procédé avec vernis conducteur :

• Plus respectueux de l’environnement : En éliminant l’acide chromique et le palladium, cette méthode réduit considérablement l’impact environnemental et les risques pour la santé.
• Application flexible : Le vernis conducteur peut être appliqué sur différents types de plastique, permettant un revêtement uniforme.
• Efficace : La transition directe du vernis conducteur à la galvanisation permet un processus plus rapide et plus économique.

Domaines d'application :

• Industrie automobile : Pièces en plastique chromé, comme les garnitures et les emblèmes, fabriquées sans produits chimiques nocifs.
• Biens de consommation et électronique : Amélioration et fonctionnalisation des boîtiers en plastique et des éléments décoratifs.

L’utilisation de vernis conducteurs comme alternative à l’acide chromique et au palladium constitue une solution durable et prometteuse pour de nombreuses applications de galvanoplastie sur plastique.

Dès que l'aluminium non revêtu entre en contact avec l'oxygène, un processus d'oxydation se met en place. Or, ce processus entrave le revêtement. C'est pourquoi les pièces en aluminium nécessitent toujours un prétraitement avec un activateur d'aluminium. Celui-ci élimine la couche d'oxyde et crée dans le même processus une couche de zinc à la surface du matériau. De cette manière, l'activateur empêche le contact avec l'oxygène et protège contre une nouvelle oxydation. Afin d'éviter de manière fiable la formation ultérieure de bulles sous le revêtement, nous proposons à nos clients un activateur d'aluminium à faible viscosité.

Toutefois, le zinc n'est pas résistant aux acides. C'est pourquoi vous appliquez dans l'étape suivante une couche de cuivre alcalin/basique, puis une couche de Cuivre électrolyte acide. Vous créez ainsi une base stable pour d'éventuelles couches supplémentaires.

En fonction de l'alliage d'aluminium, il est nécessaire de graver la surface dans un premier temps avant d'appliquer la couche de zinc avec l'activateur d'aluminium. La couche de zinc appliquée est gravée une nouvelle fois et le traitement avec l'activateur est répété une deuxième fois. Cela se fait parce que la couche de zincate devient relativement rugueuse et que les pores se ferment mieux. Malheureusement, le processus de zingage est considéré comme compliqué.

Pour chromer ou dorer l'aluminium, il faut donc suivre la séquence suivante :

• Conditionneur pour la décapage
• Activateur d'aluminium pour créer la couche de zincate
• Electrolyte de cuivre alcalin pour obtenir une couche de cuivre protectrice contre les acides
• Electrolyte de cuivre brillant (acide)
• Electrolyte de nickel (Free-Nickel), comme couche de barrière de diffusion
• Electrolyte de chrome ou électrolyte d'or comme couche finale

L'électrodéposition d'objets imprimés en 3D est un processus en plusieurs étapes qui nécessite certains équipements et matériaux spécialisés. Voici les étapes de base de l'électrodéposition d'un objet imprimé en 3D :

1. préparation de l'objet imprimé en 3D

• Nettoyage : Nettoyer soigneusement l'objet afin d'éliminer toute poussière, huile ou autre contaminant. Cela peut se faire avec de l'alcool isopropylique ou un autre produit de nettoyage approprié.
• Lisser : Si nécessaire, lissez la surface de l'objet imprimé en 3D afin de garantir un revêtement uniforme. Cela peut être réalisé par ponçage ou par lissage chimique.

2. appliquer une couche conductrice

• Peinture conductrice pulvérisable : appliquez une peinture ou une encre conductrice sur l'objet. Cette peinture contient souvent du cuivre, de l'argent ou du graphite pour rendre la surface conductrice.
• Matériaux de revêtement conducteurs : vous pouvez également plonger l'objet dans une solution conductrice ou le vaporiser avec un revêtement conducteur.

3. préparation à la galvanisation

• Fixer l'anode et la cathode : Fixez l'objet imprimé en 3D comme cathode dans votre bain de galvanisation. L'anode est généralement constituée du métal que vous souhaitez appliquer sur l'objet (par exemple cuivre, nickel). Consultez les données relatives à la solution.
• Solution électrolytique : assurez-vous que vous utilisez la solution électrolytique appropriée pour le métal que vous souhaitez appliquer. Chaque revêtement métallique nécessite une solution spécifique.

4. processus galvanique

• Source de courant : connectez l'anode et la cathode à une source de courant continu. Le flux de courant permet de transférer les ions métalliques de l'anode à l'objet.
• Régler les paramètres : Réglez les bons paramètres (intensité du courant / tension) afin d'obtenir un revêtement uniforme.

5. traitement ultérieur

• Nettoyage : Retirer l'objet du bain de galvanisation et le rincer soigneusement à l'eau afin d'éliminer tous les résidus de la solution électrolytique.
• Polir et sceller : Polir la surface revêtue pour obtenir la brillance souhaitée et, si nécessaire, la sceller avec un vernis transparent ou un autre revêtement protecteur.

Matériaux et équipement

• Peinture conductrice
• bain de galvanisation et solution électrolytique
• anode adaptée à l'électrolyte
• Source de courant continu
• Produits de nettoyage et outils de polissage

Consignes de sécurité

• Équipement de protection : portez un équipement de protection approprié, notamment des gants, des lunettes de protection et un appareil respiratoire pour vous protéger.
• Ventilation : assurez-vous que la zone de travail est bien ventilée afin de minimiser les vapeurs des produits chimiques utilisés.

L'électrodéposition peut améliorer considérablement les propriétés mécaniques et esthétiques des objets imprimés en 3D. Si vous suivez attentivement ces étapes, vous pourrez réaliser des pièces imprimées en 3D avec un revêtement métallique de haute qualité.

Les électrolytes sont réutilisables plusieurs fois. Veille à ne pas introduire d'impuretés par des salissures ou des anodes inappropriées. Il peut également arriver que la pièce se dissolve dans l'électrolyte si le choix n'est pas approprié (p. ex. acier galvanisé dans un électrolyte fortement acide).

Les électrolytes alcalins et acides ne doivent pas être mélangés car ils sont chimiquement incompatibles en raison de leurs niveaux de pH différents. Le mélange d’électrolytes alcalins et acides peut entraîner des réactions indésirables, telles que la précipitation de métaux ou d'autres substances. Ces réactions chimiques rendent l’électrolyte inutilisable et peuvent provoquer des revêtements inégaux ou défectueux. Il n'est donc pas recommandé de mélanger des électrolytes alcalins et acides.

De plus, les additifs de chaque type sont conçus pour fonctionner dans des plages de pH spécifiques, et leur efficacité serait compromise en cas de mélange.

L'épuisement de l'électrolyte se reconnaît au ralentissement de la déposition. Souvent, cela se voit aussi à la disparition de la coloration de l'électrolyte. Il se peut également que la brillance diminue.

Dans l'ensemble, il est donc conseillé d'utiliser une anode métallique appropriée. Celle-ci se dissout lentement et enrichit l'électrolyte avec le métal correspondant. Toutefois, au fil du temps, l'électrolyte est contaminé et les agents de brillance (s'il y en a) sont consommés.

Il existe également des électrolytes pour lesquels l'anode ne se dissout pas (par exemple l'or).

Les solutions usagées peuvent être déposées dans un centre de collecte des déchets toxiques. Les petites quantités peuvent généralement être éliminées diluées avec les eaux usées.

Renseigne-toi toutefois impérativement sur les conditions en vigueur dans ta région.

Tu le trouveras sur la page de l'article dans l'onglet "PDF", où tu pourras le télécharger/l'ouvrir directement.

Une surface chromée n'offre pas une adhérence suffisante aux nouveaux revêtements. Il est donc nécessaire d'éliminer la couche de chrome existante. Pour cette opération, utilisez des décapants pour chrome spécialement conçus à cet effet. Ces solutions de décapage sont particulièrement sûres à utiliser. Des additifs spéciaux empêchent par exemple la formation de chrome hexavalent hautement toxique.

En règle générale, une couche de nickel se trouve sous l'ancienne couche de chrome. Celle-ci doit être réactivée pour le nouveau revêtement à l'aide d'un activateur spécialement conçu à cet effet. Afin d'éviter la formation d'une nouvelle couche d'oxyde, la pièce est revêtue immédiatement après la réactivation de la couche de nickel.

Il existe aussi une alternative, le strike or, qui peut être appliqué directement sur le chrome. Celles-ci sont basées sur le fait que la couche d'oxyde est réduite au cours du processus et que de l'or est déposé en même temps.

La galvanisation est une méthode fiable pour obtenir des finitions chromées uniques. Avec ce guide de bricolage, nous vous proposons des instructions simples, étape par étape, pour vous aider à obtenir un aspect chromé parfait. Profitez de notre expérience et obtenez un résultat convaincant !

Le chromage peut être appliqué sur des métaux tels que : l'acier, l'acier inoxydable, le bronze, le fer, le laiton, le cuivre et le zinc moulé sous pression. La surface chromée est appliquée sur une sous-couche épaisse de nickel. Il s'agit d'une finition durable et robuste, peu sensible à l'usure et aux rayures.

1. Introduction au chromage électrolytique

Si tu t'intéresses au chromage électrolytique, tu es au bon endroit ! Le chromage électrolytique est un procédé qui consiste à appliquer une fine couche de chrome sur un métal. Ce procédé est particulièrement apprécié pour sa durabilité et sa résistance. De plus, la finition chromée est tout simplement superbe et confère à chaque pièce un petit quelque chose en plus. Mais comment fonctionne le chromage électrolytique ? La pièce est d'abord plongée dans un bain d'électrolyte chromé et traversée par un courant. Le chrome est ainsi transféré de l'électrolyte à la pièce et forme une couche de chrome. Pour obtenir un résultat parfait, tu dois toutefois respecter quelques conseils et astuces importants. Par exemple, il est indispensable de bien nettoyer la pièce avant de la chromer. Le choix du bon courant et la durée du chromage jouent également un rôle décisif. Grâce à ces informations de base, tu es parfaitement équipé pour transformer ta pièce en une pièce maîtresse étincelante.

2. Les principaux outils et matériaux

Pour obtenir une finition chromée parfaite, tu as besoin des bons outils et matériaux. Voici les principaux éléments dont tu as besoin : tout d'abord, tu as besoin d'un équipement de galvanisation qui se compose d'une source de courant, d'un électrolyte de chrome et d'une anode. Tu as également besoin d'une surface appropriée que tu veux chromer. Celle-ci doit être propre et exempte de rouille, de saleté et de graisse. Pour ce faire, tu peux utiliser du papier abrasif, de la laine d'acier ou une brosse métallique. Tu auras également besoin de lunettes de protection, de gants et d'un masque respiratoire pour te protéger des vapeurs chimiques. Avec ces outils et ce matériel, tu es prêt à créer ta propre finition chromée.

3. Préparation de la surface pour la finition chromée

Avant de passer au chromage proprement dit, une préparation minutieuse de la surface est indispensable. En effet, seule une surface propre et lisse permet à la finition chromée d'adhérer parfaitement et de déployer tout son effet. Tu dois tout d'abord nettoyer soigneusement la surface à chromer et la débarrasser de la poussière, de la saleté et de la graisse. Pour cela, il est préférable d'utiliser un nettoyant spécial pour métaux ou un liquide vaisselle doux. Ensuite, tu dois travailler la surface avec du papier abrasif fin ou une brosse métallique pour éliminer les irrégularités et les traces de rouille. Veille à ne pas enlever trop de matière et à ne pas endommager la surface. Enfin, il convient de nettoyer et de laisser sécher la surface à fond avant de procéder au chromage proprement dit. En préparant soigneusement la surface, tu poses la première pierre d'une finition chromée parfaite et tu pourras bientôt te réjouir d'un résultat brillant.

4. Application du chromage électrolytique

Lorsqu'il s'agit de chromer des objets, le processus d'électrodéposition est l'une des meilleures options. Il est relativement simple à mettre en œuvre et donne un résultat parfait. Toutefois, l'application du chromage électrolytique nécessite quelques étapes importantes afin de s'assurer que la finition chromée est uniforme et durable. Tout d'abord, la surface de l'objet doit être soigneusement nettoyée pour s'assurer qu'il n'y a pas de particules de saleté ou de résidus de graisse qui pourraient affecter la finition chromée. Ensuite, l'objet doit être plongé dans un bain contenant une solution spéciale de chrome afin de créer une couche de chrome sur la surface. Il est important que l'objet soit constamment déplacé tout au long du processus afin de s'assurer que la couche est appliquée de manière uniforme. Une fois la couche de chrome appliquée, l'objet doit être soigneusement rincé et séché afin d'obtenir une finition chromée parfaite. Si tu suis ces étapes à la lettre, tu seras en mesure d'appliquer une couche de chrome parfaite sur n'importe quel objet et de donner l'impression qu'il sort tout droit d'un atelier professionnel.

5. Finition de la surface pour obtenir une finition parfaite

Après avoir réussi le processus de chromage électrolytique, il est important de préparer soigneusement la surface afin d'obtenir une finition parfaite. Tout d'abord, tu dois éliminer toutes les impuretés de la surface, comme les empreintes digitales ou les particules de poussière. Pour ce faire, tu peux utiliser un chiffon doux ou un chiffon en microfibres. Ensuite, tu dois polir la surface avec un produit de nettoyage spécial pour le chrome. Celui-ci élimine non seulement les éventuels résidus, mais protège également la surface contre la corrosion et l'oxydation. Pour finir, tu peux encore traiter la surface avec une cire ou une vitrification afin de la protéger contre les rayures et les dommages. Grâce à cette finition, tu obtiendras une finition chromée parfaite qui durera longtemps et qui donnera la touche finale à ta pièce.

6. Conseils et astuces pour un résultat professionnel

Pour obtenir un résultat professionnel lors du chromage électrolytique, il existe quelques conseils et astuces dont tu dois tenir compte. Tout d'abord, il est important que tu suives toutes les étapes à la lettre et que tu ne prennes aucun raccourci. Le bon équipement est également essentiel pour obtenir une finition chromée parfaite. Veille à utiliser des matériaux de qualité et à investir dans une bonne source d'énergie. Un nettoyage minutieux de l'objet à chromer est également indispensable pour garantir un revêtement uniforme. En outre, tu dois veiller à ce que la surface de l'objet soit exempte de rayures et d'aspérités. Une bonne préparation et un travail minutieux sont donc essentiels pour obtenir un résultat professionnel lors du chromage électrolytique.

7. Conclusion : DIY deluxe - avec le bon savoir-faire pour une finition chromée parfaite

Et voilà, le résultat est à la hauteur de tes attentes : Ta pièce chromée par tes soins brille d'un nouvel éclat et est prête à être utilisée. Avec le bon savoir-faire et un peu de patience, le chromage galvanique n'est pas un problème, même pour les bricoleurs amateurs. L'important est que tu respectes les consignes de sécurité et que tu exécutes soigneusement les différentes étapes. Avec le bon équipement et quelques trucs et astuces, tu peux donner à tes projets DIY une finition noble et de qualité. Alors, qu'est-ce que tu attends encore ? Essaie et donne à tes pièces un look chromé parfait !

Si du fer ou des matériaux sensibles aux acides tels que le plomb, le zinc, le cuivre ou l'acier doivent être cuivrés par électrolyse, l'utilisation de "Cuivre électrolyte alcalin" s'impose pour la préparation. Par exemple, le zinc se dissoudrait dans un électrolyte acide sans traitement préalable avec le "Cuivre électrolyte alcalin". Pour éviter cela, l'électrolyte alcalin, qui préserve les matériaux, munit les matériaux sensibles aux acides d'une première couche de cuivre et les prépare pour le revêtement final avec "Electrolyte de cuivre brillant acide".

Un autre effet positif est l'excellente adhérence de la couche obtenue grâce à "l'électrolyte de cuivre alcalin" ainsi que la protection améliorée contre la corrosion. Le Cuivre électrolyte alcalin de Dr. Galva se caractérise par un dépôt à grains particulièrement fins et est ductile.

En galvanisation, il existe deux principaux types d'électrolytes de cuivre : alcalins et acides. Ils diffèrent par leur composition, leur pH et les propriétés des couches de cuivre déposées.

Différences entre les électrolytes de cuivre alcalins et acides :

pH :

• Électrolyte de cuivre alcalin : Possède un pH élevé (basique), souvent à base de sels comme le cyanure de cuivre ou le sulfate de cuivre, avec des agents complexants ajoutés pour la stabilisation.
• Électrolyte de cuivre acide : A un pH bas (acide) et est généralement à base de sulfate de cuivre et d'acide sulfurique.

Propriétés de dépôt :

• Électrolyte de cuivre alcalin : Convient pour le revêtement des matériaux sensibles aux acides tels que le zinc ou le fer. Il offre une bonne adhérence à ces matériaux et crée une couche souvent plus ductile, c'est-à-dire qu'elle peut être déformée sans se rompre.
• Électrolyte de cuivre acide : Convient pour des couches lisses et décoratives avec une surface brillante. Il est souvent utilisé pour des pièces métalliques de grande taille et simples, et offre un dépôt plus rapide et une structure cristalline plus fine.

Utilisation et application :

• Électrolyte de cuivre alcalin : Est couramment utilisé pour des pièces aux formes complexes et pour un dépôt uniforme sur différents substrats, en particulier lorsque la bonne adhérence et la ductilité sont importantes. Il est souvent utilisé en électronique, pour des circuits imprimés et pour le cuivrage du fer.
• Électrolyte de cuivre acide : Idéal pour les applications nécessitant une surface brillante et décorative, il est souvent utilisé pour les revêtements décoratifs sur des métaux, par exemple dans l'industrie de la bijouterie ou comme base pour les surfaces chromées.

Pour le cuivrage des pièces en acier, il convient de choisir l'électrolyte de cuivre alcalin. Lors de l'utilisation d'un électrolyte de cuivre acide, il peut se produire une déposition chimique (sans courant) de cuivre sur l'acier. Cette réaction chimique incontrôlée conduit à une couche de cuivre à gros grains avec une mauvaise adhérence, ce qui altère la qualité du revêtement.

L'électrolyte alcalin permet une déposition électrolytique contrôlée du cuivre, aboutissant à une couche uniforme et fermement adhérente. Cependant, les électrolytes alcalins ne déposent malheureusement pas une couche brillante, c'est pourquoi on effectue souvent ensuite un cuivrage supplémentaire avec un électrolyte de cuivre acide brillant pour obtenir une surface décorative et brillante. Il est donc courant d'utiliser d'abord l'électrolyte de cuivre alcalin sur les composants en acier pour une bonne adhérence, puis un électrolyte de cuivre acide pour la finition brillante.

Le cuivre peut se déposer sur le fer sans courant en raison du potentiel électrochimique, car le cuivre est plus noble que le fer. Lors de cette déposition sans courant, le fer s'oxyde dans la solution acide, ce qui réduit les ions cuivre et les dépose sur la surface du fer.

Cependant, cette déposition sans courant entraîne une mauvaise adhérence du cuivre, car des cristaux de cuivre grossiers se forment, affaiblissant la liaison entre le cuivre et le fer.

Pour atténuer ces problèmes, on peut immerger la pièce dans la solution sous tension, ce qui provoque une déposition électrolytique du cuivre. La tension appliquée permet une déposition contrôlée, améliorant ainsi l'adhérence du cuivre. De cette manière, les problèmes liés à la déposition sans courant peuvent être largement évités.

Pour éviter ce problème, une fine couche d'électrolyte de cuivre alcalin peut être appliquée.

Le Nickel-Strike prépare les aciers et les aciers inoxydables à la galvanisation. Il est également connu sous le nom de nickel de frappe et convient pour le revêtement sans courant ainsi que pour tous les procédés de galvanisation.

Le Nickel-Strike attaque la surface du matériau et dissout le chrome éventuellement présent. Pendant ce processus, il se forme une couche de base de nickel qui assure une meilleure adhérence des couches suivantes.

Un autre domaine d'application important est le prétraitement des surfaces déjà nickelées qui ont été exposées à l'air pendant une longue période. Dans ce cas, Nickel-Strike élimine la couche d'oxyde existante, qui a un effet négatif sur le résultat.

Le nickel terni a été exposé à l'oxygène pendant une longue période. Il en résulte la formation d'oxydes que vous pouvez éliminer avec notre Nickel-Strike tout en créant une couche de nickel solide. Ensuite, vous effectuez le revêtement souhaité.

Un traitement préalable avec Nickel-Strike n'est pas nécessaire si la couche de nickel a été appliquée juste avant le revêtement suivant. Une nouvelle couche de nickel doit être appliquée dans l'heure qui suit, car la couche d'oxyde se forme lentement.

Non, l'électrolyte de nickel Free-Nickel n'est pas exempt de nickel. Le nom « Free-Nickel » fait référence au fait que cet électrolyte peut être vendu librement, car il répond aux exigences légales pour la vente aux particuliers. De nombreux électrolytes de nickel traditionnels sont soumis à des restrictions strictes dans l'UE et ne peuvent pas être vendus par correspondance.

En revanche, notre électrolyte de nickel libre a été spécialement conçu pour répondre à ces exigences et peut donc être acheté en ligne sans aucune restriction. Veuillez noter qu'il s'agit néanmoins d'un électrolyte de nickel qui sépare le nickel et qui contient donc du nickel.

Le nickelage galvanique est une méthode simple et peu coûteuse pour protéger rapidement et efficacement les pièces métalliques. Dans notre tutoriel DIY, vous apprendrez tout ce que vous devez savoir pour nickeler vous-même vos pièces métalliques. Apprenez à protéger et à prêter vos projets rapidement et efficacement ! Il n'y a rien de mieux que la satisfaction d'avoir mené à bien un projet personnel. Alors, qu'attendez-vous ? C'est parti !

1. Pourquoi le nickelage électrolytique ?

Si tu te demandes pourquoi le nickelage électrolytique est une bonne option, il y a plusieurs raisons. D'une part, le procédé offre une grande résistance à la corrosion, ce qui signifie que l'objet nickelé dure plus longtemps et est moins sujet à la rouille et à d'autres dommages similaires. En outre, le procédé confère à l'objet une surface brillante et uniforme, qui est non seulement esthétique, mais offre également une meilleure conductivité. Le nickelage électrolytique peut également contribuer à rendre l'objet plus résistant à l'usure et à l'abrasion, ce qui est particulièrement utile lorsqu'il est régulièrement sollicité. Dans l'ensemble, le nickelage électrolytique offre une multitude d'avantages qui en font une option attrayante pour ceux qui souhaitent protéger et améliorer leurs objets.

2. Qu'est-ce que la galvanisation et comment fonctionne-t-elle ?

La galvanisation est un processus par lequel une couche de métal est appliquée sur un autre matériau. Il s'agit d'une méthode courante pour protéger les pièces métalliques ou leur donner un aspect décoratif. Le processus de galvanisation se fait par électrolyse, où un courant électrique est conduit à travers une solution contenant le métal à appliquer sur le matériau à revêtir. Le matériau à revêtir est appelé cathode, tandis que le métal à appliquer est appelé anode. Lorsque le courant circule dans la solution, des ions métalliques sont libérés par l'anode et déposés sur la cathode, ce qui crée une couche métallique permanente. L'épaisseur de la couche dépend de la durée du processus. La galvanisation peut être utilisée pour une grande variété de matériaux tels que l'acier, le cuivre, le laiton et l'aluminium. C'est une méthode économique et simple pour protéger des pièces métalliques ou leur donner un aspect décoratif.

3. Quels sont les outils nécessaires pour un projet DIY ?

Si tu souhaites réaliser un projet DIY, il est important d'avoir les bons outils à portée de main. Pour le nickelage galvanique, tu as besoin de quelques outils spéciaux qui t'aideront à mener à bien le projet. Tout d'abord, tu as besoin d'une source d'énergie comme une batterie ou un adaptateur secteur. Tu as également besoin d'un électrolyte qui dépose le nickel sur le métal. Une anode en nickel et un matériau cathodique sont également nécessaires. Enfin, tu as besoin d'un produit de nettoyage approprié pour nettoyer le métal avant le nickelage. Un papier abrasif ou une brosse métallique peuvent également être utiles pour préparer le métal. N'oublie pas de porter des gants et des lunettes de protection pour te protéger des blessures. Avec ces outils et un peu de pratique, tu peux réussir ton projet DIY de nickelage galvanique.

4. Instructions pas à pas pour le nickelage électrolytique

Pour réaliser un nickelage électrolytique, tu as besoin de quelques matériaux et outils spéciaux. Tout d'abord, tu dois nettoyer et dégraisser soigneusement les pièces à nickeler afin de t'assurer que le revêtement de nickel adhère bien. Ensuite, tu dois préparer une solution de bain de nickel et la placer dans un récipient approprié. Ensuite, tu dois brancher une source de courant et plonger les pièces à nickeler dans la solution en tant que cathode. La tige d'anode doit être immergée dans la solution, mais ne doit pas entrer en contact avec les pièces à nickeler. Pendant le processus, tu dois surveiller le courant et le temps pour t'assurer que l'épaisseur souhaitée du revêtement de nickel est atteinte. Une fois le processus terminé, les pièces doivent être soigneusement rincées et séchées. Il est important de respecter toutes les mesures de sécurité et de porter un équipement de protection approprié afin d'éviter les blessures. Grâce à ces instructions étape par étape, tu peux maintenant réussir à fabriquer tes propres pièces nickelées par électrolyse.

5. Conseils et astuces pour obtenir le meilleur résultat possible

Pour obtenir le meilleur résultat possible lors du nickelage électrolytique, il existe quelques conseils et astuces dont tu dois tenir compte. Tout d'abord, il est important que tu prépares tous les matériaux et outils nécessaires avant de commencer le processus. Une préparation minutieuse est la clé du succès. Tu dois également veiller à ce que la surface à nickeler soit parfaitement nettoyée et dégraissée afin de garantir une adhérence optimale du revêtement de nickel. Une alimentation électrique régulière et une durée raisonnable du bain galvanique sont également essentielles pour obtenir un résultat parfait. Si tu suis ces conseils et astuces, tu obtiendras à coup sûr un résultat formidable et tu feras passer tes projets DIY à un niveau supérieur.

6. Application du nickelage galvanique

Si tu te demandes à quoi sert le nickelage électrolytique, tu es au bon endroit. Le nickelage électrolytique est une méthode qui permet de recouvrir les objets métalliques d'une fine couche de nickel. Cette couche protège le métal contre la corrosion et lui confère une surface brillante. Le nickelage électrolytique est utilisé dans de nombreux domaines, comme l'industrie électronique, l'industrie automobile et la bijouterie. Il s'agit d'une méthode économique pour ennoblir les objets métalliques et les protéger contre les influences extérieures. Grâce à notre tutoriel DIY, tu peux facilement réaliser le nickelage galvanique chez toi et affiner tes propres objets métalliques.

7. Choses importantes à prendre en compte lors du nickelage électrolytique

Si tu as décidé de faire du nickelage électrolytique, il y a quelques choses importantes dont tu dois tenir compte pour obtenir un résultat optimal. Tout d'abord, il est important que l'objet à nickeler soit propre et exempt d'huile, de graisse et d'autres impuretés. Un nettoyage minutieux avec un produit de nettoyage approprié est donc indispensable. En outre, tu dois veiller à ce que l'intensité du courant et la durée du processus de nickelage soient adaptées au matériau et à la taille de l'objet à nickeler. Une intensité de courant trop élevée ou une durée de galvanisation trop longue peuvent donner des résultats indésirables. Enfin, tu dois également veiller à respecter toutes les mesures de sécurité nécessaires afin d'éviter les blessures ou les dommages. Avec ces conseils importants et un peu de pratique, tu peux toutefois réussir le nickelage électrolytique et doter tes objets d'une couche de nickel durable et attrayante.

8. Quels sont les avantages et les inconvénients du nickelage électrolytique ?

Si tu décides de faire du nickelage électrolytique, il y a quelques avantages et inconvénients dont tu dois tenir compte. Le principal avantage est la fonction de protection qu'offre le nickelage. Grâce au nickelage galvanique, le métal de base est protégé contre la corrosion et l'usure. De plus, le nickelage peut améliorer l'apparence de l'objet et lui donner un aspect brillant. Toutefois, il présente également quelques inconvénients. D'une part, le nickelage peut être coûteux, surtout s'il est réalisé par un professionnel. D'autre part, il peut être difficile d'appliquer une couche uniforme, ce qui peut donner des résultats inégaux. En outre, le nickelage peut provoquer des réactions allergiques si l'objet entre en contact avec la peau. Malgré cela, le nickelage galvanique est une méthode populaire pour protéger et embellir les objets métalliques.

9. Quels peuvent être les coûts d'un projet DIY ?

Si tu décides de faire du nickelage électrolytique, tu dois être conscient que cela peut engendrer quelques coûts. Tout d'abord, tu as besoin d'une source de courant appropriée, comme un bloc d'alimentation qui peut être réglé sur la tension et l'intensité nécessaires. Tu auras également besoin d'une solution électrolytique de nickel, dont le prix varie en fonction de la taille de l'objet à nickeler. Il faut également tenir compte des accessoires tels que les anodes, les cathodes et les câbles de connexion. En outre, tu auras besoin de vêtements de protection appropriés pour te protéger des produits chimiques. Si tu achètes toi-même tout l'équipement, cela peut vite devenir cher. Cependant, il est également possible d'emprunter l'équipement ou de le louer dans un magasin de bricolage. Il est important que tu réfléchisses à l'avance si le coût du projet DIY en vaut la peine et si tu utiliseras l'équipement à l'avenir.

10. Conclusion : le nickelage galvanique, un moyen efficace de protéger les surfaces métalliques

Lorsqu'il s'agit de protéger le métal, le nickelage électrolytique est une méthode extrêmement efficace. En appliquant une fine couche de nickel sur la surface métallique, celle-ci est protégée contre la corrosion et l'abrasion. En outre, le nickelage confère au métal un aspect brillant et attrayant. Mieux encore, tu peux facilement réaliser toi-même le nickelage galvanique. Avec quelques outils et matériaux de base, tu peux nickeler tes propres pièces métalliques et leur donner ainsi une durée de vie plus longue et un meilleur aspect. Que tu sois un bricoleur amateur ou un artisan professionnel, le nickelage électrolytique est définitivement une compétence qui vaut la peine d'être apprise.

Avis aux amateurs de bricolage : Faire soi-même de l'électrozingage est plus facile que prévu ! Grâce à nos instructions, vous obtiendrez un aperçu détaillé des bases de la galvanisation et des avantages qu'elle apporte. En route pour un projet DIY passionnant !

1. Introduction

Hé, toi ! Tu veux apprendre à galvaniser tes propres pièces métalliques ? Alors tu es au bon endroit ! Dans ce guide, nous te montrons pas à pas comment réaliser ton projet DIY. Mais avant de commencer, nous souhaitons t'expliquer ce qu'est l'électrozingage. Il s'agit d'un procédé qui consiste à appliquer une couche de protection sur le métal afin de le protéger contre la corrosion. Cette couche protectrice est composée de zinc et est appliquée sur le métal par une réaction chimique. Maintenant que tu sais ce qui t'attend, allons-y !

2. Qu'est-ce que l'électrozingage ?

La galvanisation est un processus par lequel une couche de zinc est appliquée sur un métal afin de le protéger contre la corrosion. C'est l'une des méthodes les plus utilisées pour protéger l'acier et le fer contre la rouille. Le processus fonctionne par électrolyse : le métal est plongé dans une solution de zinc et une charge électrique est transmise à travers le métal. Cela a pour effet d'appliquer le zinc de la solution sur le métal, ce qui crée une couche protectrice. L'électrozingage est une méthode peu coûteuse et efficace pour protéger les métaux contre la corrosion et convient également aux projets de bricolage. Avec quelques connaissances et outils de base, tu peux réaliser tes propres projets d'électrozingage à la maison.

3. Faire des préparatifs

Avant de commencer l'électrozingage, tu dois effectuer quelques préparatifs afin de garantir la réussite de ton projet DIY. Tout d'abord, tu dois t'assurer d'avoir tous les matériaux et outils nécessaires à portée de main, comme une anode en zinc, un bain de galvanisation, une source de courant et des gants de protection. Il est également important que tu aménages un poste de travail approprié, bien ventilé et sans matériaux inflammables à proximité. Avant de commencer le processus de galvanisation, tu dois t'assurer que l'objet à galvaniser est bien nettoyé et dégraissé afin de garantir une adhérence optimale de la couche de zinc. N'oublie pas que la sécurité est primordiale et que tu dois toujours porter des gants et des lunettes de protection afin d'éviter les blessures. Avec ces préparatifs, tu es prêt à mener à bien ton projet DIY d'électrozingage.

4. Se procurer les outils et les matériaux pour la galvanisation

Pour mener à bien ton projet DIY de galvanisation, tu as besoin des bons outils et matériaux. Tout d'abord, tu dois choisir une solution de galvanisation appropriée, que tu peux acheter chez nous. Un récipient approprié dans lequel tu peux mélanger le bain de galvanisation et y plonger l'objet à galvaniser est également très important. Un récipient en plastique ou un vieux pot en acier inoxydable conviennent par exemple. Un autre outil important est un redresseur qui régule l'intensité du courant et permet ainsi d'obtenir un résultat de galvanisation uniforme. Tu as également besoin d'une anode, composée de zinc, qui est suspendue dans le bain de galvanisation. Celle-ci sert de source de courant et veille à ce que le zinc se dépose sur l'objet à galvaniser. Pour bien nettoyer l'objet avant la galvanisation, il est recommandé d'utiliser du papier abrasif et des produits de nettoyage comme l'isopropanol. Avec ces outils et ces matériaux, tu es parfaitement équipé pour mener à bien ton projet DIY de zingage électrolytique.

5. Préparer la surface et la graisser

Avant de commencer le processus de galvanisation proprement dit, tu dois t'assurer que la surface de l'objet à galvaniser est lisse et propre. Pour ce faire, tu dois la nettoyer soigneusement et, le cas échéant, enlever la rouille. Ensuite, tu dois rendre la surface légèrement rugueuse à l'aide d'une brosse métallique ou de papier abrasif afin de garantir une meilleure adhérence de la couche de zinc. Pour obtenir un résultat optimal, il est également conseillé de traiter la surface avec une graisse ou une huile appropriée avant la galvanisation. Cela empêche le zinc d'adhérer à des endroits indésirables et évite la formation de gouttes inesthétiques ou de couches irrégulières. Veille à n'utiliser que des graisses ou des huiles spéciales adaptées au processus de galvanisation. Avec une préparation minutieuse de la surface et un traitement soigneux avec de la graisse ou de l'huile, plus rien ne s'oppose à la réussite de ton projet DIY.

6. Réaliser l'électrozingage

Avant de commencer l'électrozingage, tu dois t'assurer d'avoir tous les matériaux et outils nécessaires sous la main. Il s'agit entre autres d'un kit d'anodes en zinc, d'une alimentation en courant continu, d'un récipient en plastique, d'un électrolyte de zinc et de gants pour se protéger des produits chimiques. Tout d'abord, tu dois nettoyer et dégraisser soigneusement l'objet à galvaniser afin de garantir une adhérence optimale de la couche de zinc. Ensuite, l'objet est connecté à l'alimentation en courant continu en tant que cathode et plongé dans l'électrolyte de zinc. L'anode de zinc sert d'anode et libère des ions de zinc qui se déposent sur l'objet et forment une couche protectrice. Plus l'objet reste longtemps dans l'électrolyte, plus la couche de zinc s'épaissit. Après la galvanisation, l'objet doit être soigneusement rincé et séché. Avec un peu de pratique et de patience, tu peux ainsi réaliser un zingage professionnel chez toi.

7. Traitement ultérieur des pièces après la galvanisation

Après avoir galvanisé tes pièces avec succès, il est important de les traiter correctement afin de garantir leur durabilité et leur esthétique. Tout d'abord, tu dois rincer soigneusement les pièces à l'eau afin d'éliminer l'excédent de zinc. Ensuite, tu peux les nettoyer avec un détergent doux et un chiffon doux pour enlever les éventuels résidus de saleté. Ensuite, tu dois laisser sécher les pièces avant de les protéger avec une couche de vernis. Un spray spécial ou une vitrification à base de cire ou d'huile conviennent à cet effet. La couche de protection protège les pièces de la corrosion et leur confère un aspect brillant. Note toutefois que le traitement ultérieur peut varier en fonction du type de pièces et de la galvanisation. Renseigne-toi donc au préalable sur les étapes recommandées pour ton projet spécifique.

8. Éviter les erreurs lors de l'auto-galvanisation

Si tu décides d'embellir ton projet DIY avec une galvanisation, tu dois éviter certaines erreurs pour obtenir le meilleur résultat possible. Une erreur fréquente est de ne pas nettoyer suffisamment l'objet à galvaniser. Il est important d'éliminer tous les résidus de graisse et d'huile, car ils peuvent nuire à l'adhérence de la couche de zinc. L'élimination de la rouille et des autres impuretés est également une étape importante pour obtenir une couche de zinc uniforme et durable. Une autre erreur est de ne pas préparer suffisamment la solution électrolytique. Il est important d'utiliser les bonnes quantités d'acide zincique et d'acide chlorhydrique pour garantir une conductivité optimale. Il est également essentiel de choisir le bon courant pour obtenir une couche de zinc uniforme. Si tu évites ces erreurs, tu peux être sûr que ton projet DIY de zingage électrolytique sera une réussite totale.

9. Conclusion : faire soi-même de l'électrozingage - un projet DIY qui en vaut la peine !

Conclusion : Faire soi-même de l'électrozingage - un projet DIY qui en vaut la peine ! En résumé, l'électrozingage est un projet de bricolage qui en vaut la peine. Non seulement c'est moins cher que de faire appel à un prestataire professionnel, mais c'est aussi une excellente façon de se familiariser avec la technique de la galvanisation. Avec un peu de pratique et de patience, même les débutants peuvent rapidement obtenir de bons résultats. Il est toutefois important de prendre les mesures de sécurité nécessaires et de suivre les instructions. Donc, si vous êtes à la recherche d'un nouveau projet DIY et que vous vous intéressez au travail du métal, vous devriez absolument essayer l'électrozingage.

La zingage jaune, comme on l'appelle couramment, n'existe pas en tant que procédé indépendant. Au lieu de cela, on applique d'abord une couche de zinc pur sur le métal, qui a une couleur blanc argenté et qui protège le métal contre la corrosion. Ensuite, on procède à une chromatation qui donne à la surface sa couleur caractéristique jaunâtre ou dorée. Cette chromatation ne sert pas seulement à améliorer la protection contre la corrosion, elle donne aussi un aspect décoratif à la pièce.

La coloration jaunâtre est obtenue par un traitement chimique ultérieur de la couche de zinc, connu sous le nom de chromatation ou de chromatation jaune. Ce processus est souvent utilisé en galvanotechnique pour améliorer à la fois l'aspect visuel des pièces et leur protection contre la corrosion. Les domaines d'application typiques des surfaces galvanisées jaunes sont l'industrie automobile, la construction et l'ingénierie électrique.

Mais auparavant, ces couches étaient basées sur le chrome-VI, qui était à la fois nocif pour l'environnement et hautement toxique pour l'homme. Le chrome VI pouvait se détacher du revêtement au fil du temps, ce qui entraînait de graves risques pour la santé. C'est pourquoi de telles couches sont aujourd'hui interdites.

Ces dernières années, des recherches intensives ont été menées pour développer une couche irisée jaune sans chrome-VI. Il existe maintenant des solutions à base de chrome III qui peuvent produire une couche jaunâtre similaire. Ces nouvelles couches sont visuellement proches de l'original, mais elles ne sont pas aussi intensément jaunes et irisées que les anciennes couches de chrome VI. La protection contre la corrosion de ces nouvelles couches n'atteint pas encore tout à fait le niveau des anciens revêtements, mais elle se situe déjà à un niveau élevé.

Il n'est cependant pas facile de reproduire des galvanisations jaunes de haute qualité dans une cave de bricolage. Les chromatismes jaunes de haute qualité sont notamment difficiles à obtenir. Nous aussi, nous travaillons intensément sur une solution pour développer une chromatation jaune de haute qualité, mais nous n'avons pas encore obtenu de résultat satisfaisant.

Quelles sont les alternatives ?

En raison des restrictions imposées au chrome VI, l'industrie automobile mise aujourd'hui de plus en plus sur les couches de zinc-nickel. Celles-ci offrent une excellente protection contre la corrosion grâce à leur combinaison de zinc et de nickel et sont particulièrement utilisées dans les zones fortement exposées à la corrosion.

Si tu souhaites en savoir plus sur le zinc-nickel, tu peux le lire ici : Zinc-nickel

Les blocs d'alimentation régulent le flux de courant par le biais de la tension, cela découle de la loi d'Ohm. Si aucun consommateur n'est connecté, le courant ne peut pas circuler.

Si la limitation de courant est réglée sur zéro, la tension tombera également à 0.

Régler la tension

• Tourne les boutons de réglage grossier et fin de la tension jusqu'à ce que la tension de sortie souhaitée s'affiche à l'écran.
• Veille à ce que la tension réglée ne dépasse pas la tension d'alimentation maximale du consommateur à faire fonctionner.
• Si la tension ne peut pas être augmentée davantage, la limitation de courant est probablement réglée trop bas, augmentez-la.
• Le flux de courant est alors déterminé par la résistance ohmique.

Régler la limitation de courant

• Régler une tension très basse d'environ 1 V- pour éviter la formation d'étincelles et former un court-circuit avec les câbles de mesure raccordés.
• Le bloc d'alimentation passe alors du mode tension constante au mode courant constant (l'écran affiche C.C au lieu de C.V).
• Tourne maintenant les boutons de réglage grossier et fin du courant jusqu'à ce que le courant de sortie souhaité s'affiche à l'écran.
• Une fois que la limitation de courant a été réglée avec succès, le court-circuit peut à nouveau être supprimé.
• Augmente ensuite à nouveau la tension à la valeur souhaitée.
• Si tu travailles avec la limitation de courant, la tension est réduite en fonction de la résistance appliquée

Lorsque de la boue noire se forme lors du processus de galvanisation ou que le revêtement devient mat, cela peut indiquer plusieurs problèmes dans le processus de galvanisation. Voici les causes les plus fréquentes :

Courant excessif (surcharge) :

• Symptôme : Formation de boue noire ou surface mate et irrégulière.
• Cause : Si le courant est trop élevé, les particules de métal peuvent se déposer trop rapidement, entraînant un dépôt grossier, poreux ou même noir. Cela se produit particulièrement lorsque la densité de courant (courant par surface) est trop élevée.
• Solution : Réduisez le courant ou la tension pour obtenir un dépôt métallique plus uniforme et plus lisse (notez cependant que dans certains électrolytes, la couche peut devenir mate si la densité de courant est trop faible).

Mauvais nettoyage de la pièce :

• Symptôme : Revêtement irrégulier et mat ou taches noires.
• Cause : Les contaminants, l'oxydation ou la graisse sur la surface de la pièce peuvent perturber le dépôt métallique et entraîner des défauts dans le revêtement.
• Solution : Nettoyez soigneusement la pièce avant de l'immerger dans le bain d'électrolyte. Éliminez toutes les graisses, couches d'oxydes et saletés par un lavage, ponçage et rinçage minutieux.

Matériau de la pièce inapproprié :

• Symptôme : Boue noire dans l'électrolyte ou revêtement mat.
• Cause : Si le matériau de la pièce n'est pas compatible avec l'électrolyte utilisé, il peut se dissoudre et contaminer l'électrolyte, ce qui entraîne un revêtement de mauvaise qualité et des dépôts indésirables.
• Solution : Assurez-vous que le matériau de la pièce est compatible avec l'électrolyte utilisé. Vérifiez la composition du matériau et choisissez un électrolyte adapté pour éviter les réactions chimiques provoquant des contaminations.

Mauvaise position des électrodes :

• Symptôme : Dépôts noirs dans certaines zones.
• Cause : Une distribution inégale du courant due à une mauvaise position de l'anode ou de la cathode peut entraîner un dépôt excessif de métal à certains endroits, provoquant la formation de boue noire.
• Solution : Assurez-vous que les électrodes sont correctement positionnées et que le courant est uniformément réparti. Vérifiez les distances entre les électrodes et la position de la pièce dans le bain.

Durée excessive de galvanisation :

• Symptôme : Revêtement mat ou foncé.
• Cause : Si la pièce reste trop longtemps dans le bain d'électrolyte, elle peut devenir sursaturée, ce qui entraîne une couche mate ou même noire.
• Solution : Réduisez la durée de galvanisation et surveillez régulièrement le processus pour garantir que l'épaisseur souhaitée est atteinte sans affecter la surface.

Température inadéquate de l'électrolyte :

• Symptôme : Matité ou dépôts noirs.
• Cause : Les écarts de température peuvent modifier la vitesse des réactions chimiques dans l'électrolyte, affectant la qualité du revêtement.
• Solution : Vérifiez et régulez la température de l'électrolyte pour qu'elle reste dans la plage optimale du processus de galvanisation spécifique.

Résumé :

La formation de boue noire ou un revêtement mat lors du processus de galvanisation sont souvent causés par un courant excessif, un nettoyage insuffisant, un matériau de pièce inapproprié, une distribution inégale du courant ou des problèmes de température. L'ajustement de ces paramètres peut améliorer considérablement la qualité du revêtement.

Il est normal que le chrome paraisse sombre dans les premières phases du dépôt. Cela est dû au fait qu'au début, la couche de chrome est très finement cristallisée, ce qui fait que la lumière est réfléchie différemment et que la surface paraît sombre. Au fur et à mesure que le dépôt progresse, les cristaux s'agrandissent et la couche s'éclaircit progressivement pour prendre la couleur typique du chrome.

Il se peut aussi que la densité de courant soit trop élevée. Une densité de courant trop élevée entraîne un dépôt trop rapide et irrégulier de la couche de chrome, ce qui peut également conduire à une surface sombre ou noire. Une densité de courant plus faible permet une formation plus régulière des cristaux et donc une couche de chrome plus claire et plus uniforme. Il faut ici trouver un compromis entre vitesse et qualité.

Un autre point important est que l'électrolyte est devenu trop chaud en raison de la densité de courant élevée. Une température trop élevée entraîne également une coloration foncée de la couche. Dans ce cas, il faudrait réduire la densité de courant ou interrompre le dépôt.

Si le revêtement n'adhère pas à l'acier inoxydable, la raison en est généralement un traitement préalable insuffisant. Au contact de l'air, l'acier inoxydable forme en quelques secondes une couche d'oxyde invisible qui protège le métal contre les réactions chimiques, mais qui affecte aussi considérablement l'adhérence des revêtements.

Pour garantir un revêtement durable, il est essentiel de préparer la pièce avec un Nickel-Strike. Cet activateur galvanique élimine la couche d'oxyde ainsi que le chrome contenu dans l'alliage d'acier inoxydable et forme une fine couche de nickel adhérente comme base pour le revêtement ultérieur.

Il est également possible d'utiliser un strike d'or (flash d'or) pour obtenir des résultats similaires.

Il faut être patient, car le nickel se dépose assez lentement. Il se peut que la densité de courant soit trop faible, auquel cas cela prendrait beaucoup plus de temps. Il ne faut pas non plus qu'il y ait trop de bulles de gaz, sinon des bandes noires pourraient apparaître.

Le grand inconvénient est que la formation de nickel est également très difficile à voir.

Vérifie aussi encore une fois la polarité de l'anode, elle doit être sur le positif, tandis que l'objet à recouvrir doit être sur le négatif.

Vous pouvez compléter votre achat avec nous en utilisant les méthodes de paiement suivantes :

• ApplePay
• Bancontact
• Belfius
• Carte de crédit
• KBC
• Klarna
• PayPal
• Prépaiement (par virement bancaire)
• Riverty
• Twint

Les modes de paiement disponibles peuvent varier en fonction du pays de livraison, de la technologie utilisée, des cookies sélectionnés ou du contenu du panier.

Vous trouverez ici le tableau des frais d'envoi.

Pour les objets petits et légers, l'envoi peut se faire par courrier de marchandises (jusqu'à 1 kg, pas de livraison aux stations d'emballage). Notez toutefois que le courrier de marchandises prend parfois un peu plus de temps pour être livré. Le délai d'acheminement normal en Allemagne est de 1 à 4 jours, dans l'UE généralement d'environ 3 à 7 jours.