Dégraissage correct des surfaces à revêtir

Le dégraissage correct des surfaces à revêtir est une étape cruciale du processus de galvanisation. Un nettoyage en profondeur est nécessaire pour assurer une adhérence parfaite du revêtement métallique et garantir la qualité des produits finis. Voici les principales étapes et méthodes pour un dégraissage efficace :

Pourquoi le dégraissage est-il important ?

• Adhésion : les résidus de graisse et d'huile peuvent considérablement réduire l'adhésion du revêtement galvanique.
• Qualité du revêtement : les impuretés entraînent des revêtements irréguliers, la formation de bulles et d'autres défauts.
• Protection contre la corrosion : des surfaces propres garantissent une meilleure résistance à la corrosion des matériaux revêtus.

Méthodes de dégraissage

1. dégraissage chimique

• Nettoyage au solvant : Utilisation de solvants organiques tels que l'acétone ou l'isopropanol, qui dissolvent efficacement les graisses et les huiles.
• L'acétone se distingue par son excellente solubilité des graisses et son faible point d'ébullition. Elle est principalement utilisée à l'institut pour le nettoyage ou le dégraissage des outils de travail. L'acétone dissout bien les empreintes digitales et autres graisses légères, mais elle est moins efficace contre l'huile des machines. En fait, l'acétone peut être contre-productive sur les pièces souillées par l'huile, car elle peut faire adhérer durablement les particules de saleté à la surface par des forces d'adhérence.
• L'isopropanol (propan-2-ol) peut être utilisé dans différentes disciplines et est particulièrement polyvalent. Il est par exemple utilisé pour nettoyer les écrans ou pour enlever les autocollants gênants qui laissent sinon des traces de colle désagréables. L'isopropanol est particulièrement adapté aux tâches tenaces pour lesquelles les autres produits échouent, car il élimine complètement les résidus. L'isopropanol ne laisse pas de traces, car il s'évapore sans laisser de résidus, et son comportement chimique est neutre avec la plupart des matériaux. Il peut être dilué avec de l'eau distillée et convient bien à l'élimination des huiles et des graisses ainsi qu'au nettoyage de nombreuses surfaces.
  
  
• Dégraissage alcalin : utilisation de nettoyants alcalins qui émulsifient et éliminent les graisses et les huiles en solution aqueuse.
  
  
• Bains acides : dans certains cas, utilisation de détergents acides, notamment lorsqu'il s'agit d'éliminer des oxydes métalliques ou de la rouille.

2. dégraissage mécanique

• Brossage et ponçage : utilisation de brosses ou d'abrasifs pour éliminer les grosses impuretés.
  
  
• Grenaillage : Utilisation d'abrasifs tels que des billes de verre ou du sable pour nettoyer la surface en profondeur.

3. dégraissage électrolytique

• Dégraissage anodique : Les pièces sont suspendues comme anode dans une solution alcaline et soumises à un courant électrique, ce qui permet d'éliminer les graisses et les huiles par dégagement de gaz.
  
  
• Dégraissage cathodique : Les pièces sont utilisées comme cathode, ce qui permet souvent un nettoyage plus doux.

Étapes du dégraissage

1. préparation

• Élimination de la saleté grossière et des impuretés visibles par rinçage ou nettoyage mécanique.

2. dégraissage chimique ou mécanique

• Application de la méthode de dégraissage choisie en fonction des exigences spécifiques du matériau et de la contamination. Pour les pièces souillées d'huile, il convient de choisir des solvants ou des méthodes de dégraissage alternatifs plus efficaces que l'acétone.

3. rinçage

• Rincer soigneusement les pièces avec de l'eau distillée ou désionisée pour éliminer tous les résidus du dégraissant.

4. séchage

• Sécher soigneusement la surface afin d'éviter les taches d'eau ou les nouvelles contaminations.

Conseils pour un résultat optimal

• Contrôle de la température : de nombreux processus de dégraissage sont plus efficaces à des températures élevées.
• Environnement contrôlé : travailler dans un environnement propre permet d'éviter une nouvelle contamination.
• Contrôle de la qualité : contrôle régulier de la propreté de la surface, par exemple par le test de la goutte d'eau ou la mesure de l'angle de contact.

En respectant ces étapes et ces méthodes, vous vous assurez que les surfaces à revêtir sont préparées de manière optimale, ce qui permet d'obtenir un revêtement galvanique de haute qualité et de longue durée.